盤錦膨脹水泥：136 4491 8926 填充型膨脹水泥具有自流性好，快硬、早強、高強、無收縮、微膨脹；無毒、無害、不老化、對水質(zhì)及周圍環(huán)境無污染，自密性好、防銹等特點。在施工方面具有質(zhì)量可靠，降低成本，縮短工期和使用方便等優(yōu)點。從根本上改變設備底座受力情況，使之均勻地承受設備的全部荷載，從而滿足各種機械，電器設備（重型設備高精度磨床）的安裝要求，是無墊安裝時代的理想灌漿材料。二、適用范圍： 灌漿料主要用于：地腳螺栓錨固、飛機跑道的搶修、核電設備的固定、路橋工程的加固、機器底座、鋼結構與地基懷口、設備基礎的二次灌漿、栽埋鋼筋、混凝土結構加固和改造、舊混凝土結構的裂縫治理，機電設備按裝，軌道及鋼結構安裝，靜力壓樁工程封樁，墻體結構的加厚及漏滲水的修復，各種基礎工程的塌陷灌漿以及各種搶修工程等。三、產(chǎn)品特點 1.早強高強 澆后1-3天強度高達30Mpa以上，縮短工期。 2.自流態(tài) 現(xiàn)場只需加水攪拌，直接灌入設備基礎，砂漿自流，施工免振，確保無振動、長距離的灌漿施工。 3.微膨脹 澆注體*使用無收縮，保證設備與基礎緊密接觸，基礎與基礎之間無收縮，并適當?shù)呐蛎泬簯Υ_保設備*安全運行。 4.抗油滲 在機油中浸泡30天后其強度提高10%以上，成型體、密實、抗?jié)B、適應機座油污環(huán)保。 5.耐久性 200萬次疲勞試驗，50次凍融環(huán)境試驗強度無明顯變化。 6.耐侯性好 -40℃～600℃*安全使用 7.低堿耐蝕 嚴格控制原材料堿含量，適用于堿-集料反應有抑制要求的工程。四、使用方法 1． 基礎處理清掃設備基礎表面，不得有碎石、浮漿、灰塵、油污和脫模劑等雜物。灌漿前24h，設備基礎表面應充分濕潤。灌漿前1h，應吸干積水。 2． 確定灌漿方式根據(jù)設備機座的實際情況，選擇相應的灌漿方式，由于HGM具有很好的流動性能，一般情況下，用"自重法灌漿"即可，即將漿料直接自模板口灌入，*依靠漿料自重自行流平并填充整個灌注空間；若灌注面積很大、結構特別復雜或空間很小而距離很遠時，可采用"高位漏斗法灌漿"或"壓力法灌漿"進行灌漿，以確保漿料能充分填充各個角落。 3． 支模根據(jù)確定的灌漿方式和灌漿施工圖支設模板，模板定位標高應高出設備底座上表面至少50mm，模板必須支設嚴密、穩(wěn)固，以防松動、漏漿。 4． 灌漿料的攪拌按產(chǎn)品合格證上*的水料比確定加水量，拌和用水應采用飲用水，水溫以5～40℃為宜，可采用機械或人工攪拌。采用機械攪拌時，攪拌時間一般為1～2分鐘。采用人工攪拌時，宜先加入2/3的用水量攪拌2分鐘，其后加入剩余用水量繼續(xù)攪拌至均勻,標準稠度加水量為12%-14%。 5． 灌漿灌漿施工時應符合下列要求：（1）.漿料應從一側灌入，直至另一側溢出為止，以利于排出設備機座與混凝土基礎之間的空氣，使灌漿充實，不得從四側同時進行灌漿。（2）.灌漿開始后，必須連續(xù)進行，不能間斷，并應盡可能縮短灌漿時間。（3）.在灌漿過程中不宜振搗，必要時可用竹板條等進行拉動導流。（4）.每次灌漿層厚度不宜超過100mm。（5）.較長設備或軌道基礎的灌漿，應采用分段施工。每段長度以10m為宜。（6）.灌漿過程中如發(fā)現(xiàn)表面有泌水現(xiàn)象，可布撒少量CGM干料，吸干水份。（7）對灌漿層厚度大于1000mm大體積的設備基礎灌漿時，可在攪拌灌漿料時按總量比1：1加入0.5mm石子，但需經(jīng)試驗確定其可灌性是否能達到要求。（8）.設備基礎灌漿完畢后，要剔除的部分應在灌漿層終凝前進行處理。 （9）.在灌漿施工過程中直至脫模前，應避免灌漿層受到振動和碰撞，以免損壞未結硬的灌漿層。（10）模板與設備底座的水平距離應控制在100mm左右，以利于灌漿施工。（11）灌漿中如出現(xiàn)跑漿現(xiàn)象，應及時處理。（12）當設備基礎灌漿量較大時，應采用機械攪拌方式，以保證灌漿施工。盤錦膨脹水泥：136 4491 8926 填充型膨脹水泥具有自流性好，快硬、早強、高強、無收縮、微膨脹；無毒、無害、不老化、對水質(zhì)及周圍環(huán)境無污染，自密性好、防銹等特點。在施工方面具有質(zhì)量可靠，降低成本，縮短工期和使用方便等優(yōu)點。從根本上改變設備底座受力情況，使之均勻地承受設備的全部荷載，從而滿足各種機械，電器設備（重型設備高精度磨床）的安裝要求，是無墊安裝時代的理想灌漿材料。二、適用范圍： 灌漿料主要用于：地腳螺栓錨固、飛機跑道的搶修、核電設備的固定、路橋工程的加固、機器底座、鋼結構與地基懷口、設備基礎的二次灌漿、栽埋鋼筋、混凝土結構加固和改造、舊混凝土結構的裂縫治理，機電設備按裝，軌道及鋼結構安裝，靜力壓樁工程封樁，墻體結構的加厚及漏滲水的修復，各種基礎工程的塌陷灌漿以及各種搶修工程等。三、產(chǎn)品特點 1.早強高強 澆后1-3天強度高達30Mpa以上，縮短工期。 2.自流態(tài) 現(xiàn)場只需加水攪拌，直接灌入設備基礎，砂漿自流，施工免振，確保無振動、長距離的灌漿施工。 3.微膨脹 澆注體*使用無收縮，保證設備與基礎緊密接觸，基礎與基礎之間無收縮，并適當?shù)呐蛎泬簯Υ_保設備*安全運行。 4.抗油滲 在機油中浸泡30天后其強度提高10%以上，成型體、密實、抗?jié)B、適應機座油污環(huán)保。 5.耐久性 200萬次疲勞試驗，50次凍融環(huán)境試驗強度無明顯變化。 6.耐侯性好 -40℃～600℃*安全使用 7.低堿耐蝕 嚴格控制原材料堿含量，適用于堿-集料反應有抑制要求的工程。四、使用方法 1． 基礎處理清掃設備基礎表面，不得有碎石、浮漿、灰塵、油污和脫模劑等雜物。灌漿前24h，設備基礎表面應充分濕潤。灌漿前1h，應吸干積水。 2． 確定灌漿方式根據(jù)設備機座的實際情況，選擇相應的灌漿方式，由于HGM具有很好的流動性能，一般情況下，用"自重法灌漿"即可，即將漿料直接自模板口灌入，*依靠漿料自重自行流平并填充整個灌注空間；若灌注面積很大、結構特別復雜或空間很小而距離很遠時，可采用"高位漏斗法灌漿"或"壓力法灌漿"進行灌漿，以確保漿料能充分填充各個角落。 3． 支模根據(jù)確定的灌漿方式和灌漿施工圖支設模板，模板定位標高應高出設備底座上表面至少50mm，模板必須支設嚴密、穩(wěn)固，以防松動、漏漿。 4． 灌漿料的攪拌按產(chǎn)品合格證上*的水料比確定加水量，拌和用水應采用飲用水，水溫以5～40℃為宜，可采用機械或人工攪拌。采用機械攪拌時，攪拌時間一般為1～2分鐘。采用人工攪拌時，宜先加入2/3的用水量攪拌2分鐘，其后加入剩余用水量繼續(xù)攪拌至均勻,標準稠度加水量為12%-14%。 5． 灌漿灌漿施工時應符合下列要求：（1）.漿料應從一側灌入，直至另一側溢出為止，以利于排出設備機座與混凝土基礎之間的空氣，使灌漿充實，不得從四側同時進行灌漿。（2）.灌漿開始后，必須連續(xù)進行，不能間斷，并應盡可能縮短灌漿時間。（3）.在灌漿過程中不宜振搗，必要時可用竹板條等進行拉動導流。（4）.每次灌漿層厚度不宜超過100mm。（5）.較長設備或軌道基礎的灌漿，應采用分段施工。每段長度以10m為宜。（6）.灌漿過程中如發(fā)現(xiàn)表面有泌水現(xiàn)象，可布撒少量CGM干料，吸干水份。（7）對灌漿層厚度大于1000mm大體積的設備基礎灌漿時，可在攪拌灌漿料時按總量比1：1加入0.5mm石子，但需經(jīng)試驗確定其可灌性是否能達到要求。（8）.設備基礎灌漿完畢后，要剔除的部分應在灌漿層終凝前進行處理。 （9）.在灌漿施工過程中直至脫模前，應避免灌漿層受到振動和碰撞，以免損壞未結硬的灌漿層。（10）模板與設備底座的水平距離應控制在100mm左右，以利于灌漿施工。（11）灌漿中如出現(xiàn)跑漿現(xiàn)象，應及時處理。（12）當設備基礎灌漿量較大時，應采用機械攪拌方式，以保證灌漿施工。：136 4491 8926 填充型膨脹水泥具有自流性好，快硬、早強、高強、無收縮、微膨脹；無毒、無害、不老化、對水質(zhì)及周圍環(huán)境無污染，自密性好、防銹等特點。在施工方面具有質(zhì)量可靠，降低成本，縮短工期和使用方便等優(yōu)點。從根本上改變設備底座受力情況，使之均勻地承受設備的全部荷載，從而滿足各種機械，電器設備（重型設備高精度磨床）的安裝要求，是無墊安裝時代的理想灌漿材料。二、適用范圍： 灌漿料主要用于：地腳螺栓錨固、飛機跑道的搶修、核電設備的固定、路橋工程的加固、機器底座、鋼結構與地基懷口、設備基礎的二次灌漿、栽埋鋼筋、混凝土結構加固和改造、舊混凝土結構的裂縫治理，機電設備按裝，軌道及鋼結構安裝，靜力壓樁工程封樁，墻體結構的加厚及漏滲水的修復，各種基礎工程的塌陷灌漿以及各種搶修工程等。三、產(chǎn)品特點 1.早強高強 澆后1-3天強度高達30Mpa以上，縮短工期。 2.自流態(tài) 現(xiàn)場只需加水攪拌，直接灌入設備基礎，砂漿自流，施工免振，確保無振動、長距離的灌漿施工。 3.微膨脹 澆注體*使用無收縮，保證設備與基礎緊密接觸，基礎與基礎之間無收縮，并適當?shù)呐蛎泬簯Υ_保設備*安全運行。 4.抗油滲 在機油中浸泡30天后其強度提高10%以上，成型體、密實、抗?jié)B、適應機座油污環(huán)保。 5.耐久性 200萬次疲勞試驗，50次凍融環(huán)境試驗強度無明顯變化。 6.耐侯性好 -40℃～600℃*安全使用 7.低堿耐蝕 嚴格控制原材料堿含量，適用于堿-集料反應有抑制要求的工程。四、使用方法 1． 基礎處理清掃設備基礎表面，不得有碎石、浮漿、灰塵、油污和脫模劑等雜物。灌漿前24h，設備基礎表面應充分濕潤。灌漿前1h，應吸干積水。 2． 確定灌漿方式根據(jù)設備機座的實際情況，選擇相應的灌漿方式，由于HGM具有很好的流動性能，一般情況下，用"自重法灌漿"即可，即將漿料直接自模板口灌入，*依靠漿料自重自行流平并填充整個灌注空間；若灌注面積很大、結構特別復雜或空間很小而距離很遠時，可采用"高位漏斗法灌漿"或"壓力法灌漿"進行灌漿，以確保漿料能充分填充各個角落。 3． 支模根據(jù)確定的灌漿方式和灌漿施工圖支設模板，模板定位標高應高出設備底座上表面至少50mm，模板必須支設嚴密、穩(wěn)固，以防松動、漏漿。 4． 灌漿料的攪拌按產(chǎn)品合格證上*的水料比確定加水量，拌和用水應采用飲用水，水溫以5～40℃為宜，可采用機械或人工攪拌。采用機械攪拌時，攪拌時間一般為1～2分鐘。采用人工攪拌時，宜先加入2/3的用水量攪拌2分鐘，其后加入剩余用水量繼續(xù)攪拌至均勻,標準稠度加水量為12%-14%。 5． 灌漿灌漿施工時應符合下列要求：（1）.漿料應從一側灌入，直至另一側溢出為止，以利于排出設備機座與混凝土基礎之間的空氣，使灌漿充實，不得從四側同時進行灌漿。（2）.灌漿開始后，必須連續(xù)進行，不能間斷，并應盡可能縮短灌漿時間。（3）.在灌漿過程中不宜振搗，必要時可用竹板條等進行拉動導流。（4）.每次灌漿層厚度不宜超過100mm。（5）.較長設備或軌道基礎的灌漿，應采用分段施工。每段長度以10m為宜。（6）.灌漿過程中如發(fā)現(xiàn)表面有泌水現(xiàn)象，可布撒少量CGM干料，吸干水份。（7）對灌漿層厚度大于1000mm大體積的設備基礎灌漿時，可在攪拌灌漿料時按總量比1：1加入0.5mm石子，但需經(jīng)試驗確定其可灌性是否能達到要求。（8）.設備基礎灌漿完畢后，要剔除的部分應在灌漿層終凝前進行處理。 （9）.在灌漿施工過程中直至脫模前，應避免灌漿層受到振動和碰撞，以免損壞未結硬的灌漿層。（10）模板與設備底座的水平距離應控制在100mm左右，以利于灌漿施工。（11）灌漿中如出現(xiàn)跑漿現(xiàn)象，應及時處理。（12）當設備基礎灌漿量較大時，應采用機械攪拌方式，以保證灌漿施工。