聚合墨粉懸浮液高剪切分散機

怎樣以化學方法制造墨粉已被研制了至少30年。這種研究方法包括了懸浮聚合、分散聚合、乳液聚合、乳液或乳化劑凝聚、微膠囊類型、各種界面聚合。現(xiàn)在，聚合墨粉已被諸多名詞所代替，諸如:化學配制性墨粉、化學法墨粉、化學墨粉、聚合墨粉、墨粉聚合體、in-situ聚合墨粉、懸浮聚合墨粉、乳液聚合墨粉、乳膠凝聚墨粉、可控結塊、膠囊墨粉、微膠囊墨粉、封裝墨粉、微膠囊封裝墨粉、微膠囊封裝性墨粉等等。聚合墨粉有很多種不同類型。大多數(shù)制造方法的所有權都屬于它們的***以及廠商，并受到巨大機構的保護。

由于聚合墨粉可做到更小微粒，因此其聚合墨粉粒徑分布更窄。一個墨粉微粒產(chǎn)品和其它微粒群電荷分布方面粉碎具有同質(zhì)性能。傳統(tǒng)的制造方法不能達到均勻性與同質(zhì)性的高水平。傳統(tǒng)的墨粉尺寸和表面添加物相對分布的不均勻以及不均衡的形狀就轉(zhuǎn)化為非均勻的靜電電荷性質(zhì)，加之其它因素的影響，導致了傳統(tǒng)墨粉的種種缺陷和局限。特別是單組分顯影過程更要求快速及均勻的墨粉帶電性能。聚合墨粉的這種改進*有利于這種打印過程。對墨粉外形的控制也對墨粉帶電均勻性的改進起到了一定作用。類似外型的墨粉微粒也可以用相同的方法對其進行處理。墨粉的外形和組成越同質(zhì)，墨粉的性能就越穩(wěn)定；墨粉的性能越穩(wěn)定；其打印質(zhì)量就越好。

聚合墨粉實際上是指合成的微小墨粉。聚合墨粉的制作方法有很多基本形式——懸浮聚合、乳液/乳劑凝聚、化學制粉和聚脂(延伸)聚合(PXP)。    化學角度講，這個過程是一個**基聚合過程。其它非聚合的化學成分，特別是顏料的運用對*終的成品形成起到了重要影響。不同的顏料、碳黑、喹丫二酮、酞青染料等，它們性能的差異都影響聚合。的確，同種類中的不同顏料也影響了聚合過程，錯誤的顏料部分可導致聚合終止和部分單體的殘留。 聚合是在高溫下進行的，并在特定速率和特定時間下進行攪拌。其工藝條件根據(jù)墨粉形式的不同而變化。完成聚合后，經(jīng)過清洗、過濾、烘干，再與超微粒子添加劑(比如二氧化硅)混合即可一種懸浮聚合墨粉制備方法,該方法包括以下步驟:制備平均粒徑小于1微米的蠟包覆著色劑的水性分散液;將上述著色劑-蠟水性分散液加入至單體油相中進行擠水轉(zhuǎn)相,使著色劑-蠟顆粒從水相轉(zhuǎn)移至含有電荷控制劑的單體油相中;加入含有電解質(zhì)的懸浮分散液攪拌共混,使殘余部分著色劑-蠟顆粒*從水相遷移至油滴粒子中;高速剪切懸浮造粒后,升溫聚合使單體油滴粒子轉(zhuǎn)化為聚合物顆粒,經(jīng)清洗,過濾,干燥,外添加二氧化硅后即為本發(fā)明的聚合墨粉.該方法提高了蠟和著色劑的分散的均勻性和穩(wěn)定性,從而獲得尖銳粒徑分布的懸浮聚合墨粉,并改善了墨粉的帶電性和環(huán)境穩(wěn)定性.

懸浮聚合墨粉制備方法，其特征在于包括下述步驟： 1) 將顏料、蠟、交聯(lián)劑以及陽離子型剛性樹脂加入至構成墨粉核樹脂的單體中，研磨分 散得到單體油相分散液；其中所述的陽離子型剛性樹脂是以溶劑作為反應介質(zhì)，將陽離子 單體、高Tg共聚單體、引發(fā)劑及分子量控制劑加入至所述溶劑中通過溶液聚合反應完成后 去除溶劑形成，所述的陽離子型剛性樹脂Tg范圍80-100°C，重均分子量為5000-50000,所 述陽離子單體占所述陽離子型剛性樹脂總重量的1-10% wt ; 2) 將上述油相分散液與水性分散液以一定的油水比共混后，通過高速剪切懸浮造粒， 轉(zhuǎn)移至反應器中，升溫使單體油滴粒子聚合反應*轉(zhuǎn)化為聚合物顆粒，然后通過加酸、加 堿及使用大量的水反復清洗上述產(chǎn)物，并控制清洗用的濾液的PH值，過濾、干燥及外添處 理后得到聚合墨粉.

研磨分散機是由膠體磨分散機組合而成的高科技產(chǎn)品。

一級由具有精細度遞升的三級鋸齒突起和凹槽。定子可以無限制的被調(diào)整到所需要的轉(zhuǎn)子之間距離。在增強的流體湍流下。凹槽在每級口可以改變方向。
第二級由轉(zhuǎn)定子組成。分散頭的設計也很好的滿足不同粘度的物質(zhì)以及顆粒粒徑的需要。在線式的定子和轉(zhuǎn)子（乳化頭）和批次式機器的工作頭設計的不同主要是因為在對輸送性的要求方面，特別要引起注意的是：在粗精度、中等精度、細精度和其他一些工作頭類型之間的區(qū)別不光是轉(zhuǎn)子齒的排列，還有一個很重要的區(qū)別是不同工作頭的幾何學征不一樣。狹槽寬度以及其他幾何學特征都能改變定子和轉(zhuǎn)子工作頭的不同功能。

以下為型號表供參考：

聚合墨粉懸浮液高剪切分散機