無錫含硫一體化廢水處理裝置操作便捷

，在電滲析試驗之前，必須確保電源處于關閉狀態(tài)，除此之外還需要檢查磁泵開關和每個管道閥門。在密閉的前提下，將去離子水放入圓柱形有機玻璃罐中，啟動機器，利用電滲析儀器，檢查儀器側面是否封閉完整，如果存在泄漏，立即關閉發(fā)動裝置，將電滲析儀器中的水排出避免儀器損壞。

在電滲析儀器中劃分各個滲析室，分為淡室、濃室等，確定滲析膜兩側離子的傳輸狀態(tài)，根據(jù)滲析液的濃度依次進行滲析，設置滲析空間后，需要在各個空間內(nèi)加入不同濃度的去離子水，將去離子水兩側的磁力泵打開，設定參數(shù)，保持整個滲析裝置處于勻速滲析狀態(tài)，待滲析儲液槽滿后，開啟放液整流器。放液器的電壓必須始終保持穩(wěn)定，除此之外，相關的參數(shù)也必須與電滲析儀器一一對應。除此之外，實驗的時間需要嚴格把控，確保取樣時間與計時時間吻合，在實驗中電滲析要求的參數(shù)即電滲析高時的參數(shù)，記錄此時的具體參數(shù)值，完成滲析。滲析完成后，需要進行裝置處理，清洗各個裝置，統(tǒng)一歸類，關閉滲析閥門，計算此時廢液各個元素的組分。

進行廢液蒸餾回收，需要使用真空膜，除此之外，在蒸餾前應檢查各管的連接情況，檢查有無泄漏問題，確認無問題后，開始試驗，在試驗過程中，首先需要將浴槽調(diào)整到的溫度，然后啟動蒸餾回收設備，開始進行蒸餾循環(huán)，在循環(huán)過程中，為了保證蒸餾效率，需要調(diào)節(jié)蒸餾速度，保證蒸餾速度，蒸餾后用產(chǎn)品收集器收集廢水進行含量測量，每隔2小時檢測一次。再清洗水箱等裝置，待中空纖維膜干燥后再使用，然后根據(jù)采集的樣本進行相關分析和計算。

電解試驗前，由于純水具有特殊的物理性質(zhì)，因此需要靜置后才能進行后續(xù)試驗。靜置時間一般保持在30分鐘左右，觀察純水的狀態(tài)，達到符合標準后即可開始試驗。實驗還需要在保證裝置穩(wěn)定的前提下進行。試驗初期，將靜置好的原水放入電解裝置中，啟動電解裝置，觀察此時電解裝置電壓的變化狀態(tài)，將電接點呀調(diào)整到的范圍，一段時間后即可進行樣品采集。每隔三十分鐘采集一次，保證樣品的平均狀態(tài)，在樣品檢測值符合標準后即可停止電解，恢復電解裝置的原本狀態(tài)，清洗用到的儀器，計算分析此時樣品的組成成分，確保實驗的準確性。

(1)稀酸濃縮過濾：硫酸車間冷卻塔循環(huán)槽內(nèi)稀酸由原循環(huán)泵出口增加三通引出，經(jīng)CN過濾器供液泵送至CN過濾器汽液分離罐分離部份氣體后，進入CN過濾器，CN過濾器處理量為30m3/h。過濾后的清液從上部出口流出后分兩路：一路(29.5m3/h)回冷卻塔循環(huán)槽，待循環(huán)液酸濃提至20%左右以后另一路(約0.3~0.5m3/h)去脫氣塔。

(2)脫氣：CN過濾器送來的清液由脫氣塔上部進入脫氣塔，由進入塔內(nèi)的空氣脫除SO2后，進入脫氣塔循環(huán)槽，兩臺脫氣塔循環(huán)泵(一開一備)循環(huán)脫SO2，經(jīng)過脫氣的稀酸(0.3~0.5m3/h)由脫氣塔循環(huán)泵送清液槽儲存，儲存量約27m3，由清液泵分兩路送出：一路去硫酸車間原稀酸沉淀池經(jīng)原稀酸泵送磷肥車間用，另一路去二吸清液槽供硫酸二吸酸補充水用。

(3)濃縮液沉降：CN過濾器下部濃縮液由PLC控制器控制控制氣動蝶閥定時排放至渣漿池，每次排放時間約15秒，1.5m3/次，約4小時排放一次，排放間隔期可根據(jù)濃縮液濃度適當延長。渣漿池內(nèi)濃縮液由渣漿泵送沉渣池，沉渣池為二級沉降池，上層清液(每班送一次)由沉渣池渣漿泵送回冷卻塔循環(huán)槽內(nèi)循環(huán)利用，為防止冷卻塔循環(huán)槽滿槽或液位不足，需注意調(diào)節(jié)洗滌塔串冷卻塔稀酸量，沉淀池內(nèi)沉渣由鉤機鉤出后送渣堆場。

(4)加藥：加藥系統(tǒng)安裝兩臺加藥罐，內(nèi)帶攪拌槳，PAM固體(1kg/班)由加料口加入，用脫氣塔循環(huán)泵引出的清液溶解。經(jīng)溶解后的聚丙烯酰胺(約1‰濃度)從CN過濾器供液泵進口加入系統(tǒng)內(nèi)。

CN過濾器利用原斜板沉降器基礎安裝，經(jīng)鑒定需進行加固后才能使用，方法是在地面增加鋼筋混凝土十字梁支撐，四條柱用鋼筋混凝土加固，所有設備基礎及構筑物需進行防腐處理。

針對化工廢水中的鋅、銅、鎘等重金屬離子，中外許多學者采取液液萃取、液相微萃取、固相分離、電沉積、離子交換等方法分離重金屬離子。其中，萃取方法被廣泛使用，但因有機萃取劑的強毒性，易造成二次污染，其應用受到嚴格限制。

在進一步研究中，我們發(fā)現(xiàn)用于萃取的離子液體存在價格昂貴、粘度高、制備困難等問題，在實際應用中具有一定的局限性。咪唑類離子液體的應用克服了上述問題，因此我們考慮將其拓展應用到含Zn2+廢水的萃取分離過程中。研究發(fā)現(xiàn)咪唑類離子液體對于Cu、Ni的萃取效果要強于對Zn的萃取，所以為優(yōu)化咪唑類離子液體對Zn的萃取效果，在咪唑離子液體上引入硫醚、硫脲等功能性基團來實現(xiàn)這一目標。

1、實驗材料與方法

2014年，為控制工業(yè)廢水中的鹽分污染，保護生態(tài)環(huán)境，山東省環(huán)境管理部門發(fā)布了關于《山東省南水北調(diào)沿線水污染物綜合排放標準》（DB37/599—2006）、《山東省小清河流域水污染物綜合排放標準》（DB37/656—2006）、《山東省海河流域水污染物綜合排放標準》（DB37/675—2007）和《山東省半島流域水污染綜合排放標準》（DB37/676—2007）等4項標準增加全鹽量指標的文件（魯質(zhì)監(jiān)標發(fā)[2014]7號），文件指出，2016年1月1日起，外排水全鹽量指標限制執(zhí)行1600mg/L；以城市中水或循環(huán)水為主要水源的企業(yè)，全鹽量指標限制為2000mg/L。為滿足文件要求，需對排水進行濃縮減量處理，直至，山東某公司來水含鹽量已達1600mg/L，經(jīng)冷卻塔濃縮后，循環(huán)水排水無法直接外排，需處理。本文以該公司循環(huán)水排水為對象，分別采用管式微濾膜、陶瓷超濾膜、壓力式超濾膜以及浸沒式超濾膜進行技術經(jīng)濟比較，為國內(nèi)燃煤機組全廠廢水提供技術經(jīng)濟比較分析的依據(jù)。

1、預處理軟化設備選擇

山東某公司循環(huán)冷卻系統(tǒng)排水量為250m3/h，因循環(huán)水排水水質(zhì)較差、碳酸鹽硬度、活性硅含量較高，經(jīng)過后續(xù)反滲透濃水側結垢傾向計算，反滲透濃水側硅結垢傾向較大，因此，循環(huán)水排水需在預處理階段進行軟化處理。

循環(huán)冷卻系統(tǒng)排水及脫硫廢水預處理工藝常規(guī)有“機械加速澄清池（軟化）+普通超濾”、“機械加速澄清池（軟化）+陶瓷超濾”、“高密度沉淀池（軟化）+普通超濾”、“高密度沉淀池（軟化）+陶瓷超濾”和“管式微濾膜（軟化）”以及“造粒流化床(軟化)+陶瓷超濾”六種工藝路線。

無錫含硫一體化廢水處理裝置操作便捷

機械加速澄清池是通過機械攪拌將混凝、反應和沉淀置于一個池中進行綜合處理的構筑物。懸浮狀態(tài)的活性泥渣層與加藥的原水在機械攪拌作用下，增加顆粒碰撞機會，提高了混凝效果。經(jīng)過分離的清水向上升，經(jīng)集水槽流出，沉下的泥渣部分再回流與加藥原水機械混合反應，部分則經(jīng)濃縮后定期排放。機械加速澄清池對水量、水中離子濃度變化的適應性強，處理效果穩(wěn)定，處理效率較高。

高密度沉淀池是一種快速沉淀技術，其特點是在混凝階段投加高密度的不溶介質(zhì)顆粒（一般為污泥），通過回流污泥，并進行加藥，使水中的懸浮物形成大的絮凝體，增大了絮凝體的密度和半徑，也就增加了它的沉淀速度。高密度沉淀池可以做到在水量一定的條件下，沉淀池容積大為減少且效果更佳。高密度沉淀池一般分為混合區(qū)、反應區(qū)、沉淀濃縮區(qū)，其中混合區(qū)和反應區(qū)均有機械攪拌，減少水的停留時間、增加藥品混合速度及反應速度。

造粒流化床的技術原理?；瘜W結晶循環(huán)造粒是通過向水中投加化學藥劑，使的水中的Ca2+、Mg2+離子發(fā)生化學反應生成CaCO3/Mg(OH)2晶體，附著到晶種表面，進而將水中硬度降低，不產(chǎn)生副產(chǎn)物，產(chǎn)生的CaCO3顆?？梢曰厥绽?/span>

1.1 實驗試劑與儀器

試劑包括1-溴辛烷(99%)，1-(3-氨基丙基)咪唑(≥97%)，1-丁基咪唑(97%)，1-溴丁烷(99%)，1-溴己烷(99%)，氯化鋅(AR)以及乙腈(HPLCgrade)。使用的儀器包括見光分光光度計PTS2000，旋轉蒸發(fā)儀RE52-A，等離子體發(fā)射光譜儀，MaterialStudio軟件。

1.2 離子液體合成

離子液體是通過離子交換兩步法合成的。首先使用1-(3-氨基丙基)咪唑、乙腈、異硫氰酸甲酯制得純中間體，再使和溴己烷混合，乙腈作為溶劑制備功能性離子液體。

按照硫脲基離子液體的合成方法，用硫醚代替硫脲來合成硫醚基離子液體。

1.3 Zn2+萃取及檢測方法

稱取一定量的ZnCl2•2H2O，用去離子水溶解至恒定體積，并將其配置為一系列濃度為4～101mg/L的Zn2+溶液。使用等離子體發(fā)射光譜儀分析上層溶液中的金屬離子含量。萃取率=（金屬離子的初始濃度－萃取相中金屬離子濃度）/金屬離子初始濃度，單位為mg/L。