高爐煤氣是高爐煉鐵過程中產(chǎn)生的氣體，一氧化碳含量很高，是一種毒性很強的低熱值氣體，也是鋼鐵企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)使用的重要二次能源。噸鐵煤氣熱量相當于170Kg～180Kg標準煤，充分利用高爐煤氣是鋼廠節(jié)能降耗的重要工作之一。

高爐煤氣中夾帶著很多粉塵，稱之為荒煤氣，不進行除塵凈化將無法使用。因此，荒煤氣的凈化是高爐煤氣利用*的環(huán)節(jié)。這首先要經(jīng)過粗除塵，除掉大顆粒粉塵，然后進行精除塵，精除塵后的煤氣稱之為凈煤氣。一般情況下，煤氣用戶要求凈煤氣含塵量小于10mg/m3，經(jīng)過凈化的高爐煤氣不僅可以用于余壓發(fā)電，還可以提供給熱風爐等用戶進行再利用。

干法布袋除塵技術的發(fā)展

干法布袋除塵器在我國發(fā)展較早，20世紀70年代初期就用于中小型高爐，取得了很好的效果。首座干法布袋除塵器于1974年11月在涉縣鐵廠13m3高爐上建成；1981年5月在臨鋼3號高爐上建成*座100m3高爐煤氣干法布袋除塵器，*。到了20世紀90年代末期，電磁脈沖閥的采用，使得布袋清灰方式由反吹風改為脈沖噴吹清灰，過濾方式由內(nèi)濾式改為外濾式，并采用玻纖針刺氈等新濾料，使高爐煤氣干法布袋除塵工藝由大布袋反吹風方式發(fā)展為固定列管式噴吹清灰方式。干法除塵技術獲得了新生，進入了新的發(fā)展階段。

近年來，冶金行業(yè)無論是新建或者是舊高爐的擴建，中小型高爐相繼改為新型高爐煤氣干法布袋除塵工藝系統(tǒng)。經(jīng)過持續(xù)的應用和改進，干法布袋除塵技術在中小高爐除塵上已趨近成熟。

大型高爐煤氣干法布袋除塵技術

中小高爐上干法布袋除塵器的成功使用，為大型高爐上采用干法布袋除塵器奠定了基礎。同時，大型高爐設備完善，爐料條件比較好且穩(wěn)定，冶煉操作過程平穩(wěn)，煤氣溫度、壓力、含濕量等波動較小，煤氣含灰量也比小型高爐低，理論上比中小高爐更具備采用干法布袋除塵的條件。

但是，由于大型高爐煤氣發(fā)生量多，勢必要成倍增加箱體數(shù)量，而每個箱體上均有閥門、補償器、一次儀表等，這使得整個干法除塵器的故障點大量增多，同時占地面積也大大增加。為解決大高爐干法除塵器箱體數(shù)量多、可靠性低的缺點，瑞帆企業(yè)在干法除塵工藝、設備、關鍵配套件、輸灰系統(tǒng)等方面做了系統(tǒng)深入的研究。通過大量的論證，瑞帆企業(yè)對小型高爐干法除塵進行了大量的技術改進，并通過包鋼6座高爐、寶鋼2500m3、唐鋼3200m3高爐干法除塵應用實踐證明，在大高爐上采用干法除塵*是可行的。

在大型高爐煤氣干法布袋除塵技術中有這樣幾個關鍵技術：一是荒煤氣高低溫對策，采用高爐爐頂噴霧打水和荒煤氣放散系統(tǒng)相結合的工藝方式。二是采用大直徑箱體，減少占地面積，降低配套閥門、儀表電器等設備的一次投資及維護成本，以便維護。三是雙向電磁脈沖噴吹技術。四是采用壓力可調(diào)式正壓氣力輸送裝置，具有投資小、運行費用低、故障少、密封性好、輸灰過程無二次污染等優(yōu)點。五是除塵內(nèi)部結構優(yōu)化，在氣流分布和安全方面做了大量工作。六是濾料選擇合理，選用了耐高溫、抗折性、抗拉性較好的P84復合針刺氈濾料。七是在選用的閥門內(nèi)噴涂了耐磨的涂層，密封圈選用了耐高溫、高強度的材料。八是補償器的不銹鋼材質(zhì)選用耐氯、硫、耐酸腐蝕強的材質(zhì)。九是系統(tǒng)采用了PLC或DCS 自動控制，工藝控制更加可靠。

大型高爐煤氣干法除塵推廣任重而道遠

高爐煤氣干法布袋具有除塵基本不用水、無污染、能耗小、運行費低等優(yōu)點，能產(chǎn)生很大的經(jīng)濟效益，位于國家鋼鐵行業(yè)當前首要推廣的“三干一電”（高爐煤氣干法除塵、轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵、干熄焦和高爐煤氣余壓發(fā)電），是一項有效的重大綜合節(jié)能環(huán)保技術，它在全國高爐上的推廣應用，對我國鋼鐵工業(yè)可持續(xù)發(fā)展和提高競爭力具有重要意義。

但是，在推動大型高爐煤氣干式除塵的具體實施過程中，必須以科學態(tài)度認真對待。不同鋼鐵廠原料不同，冶煉強度不同；各地氣侯條件不同，產(chǎn)生的高爐煤氣含灰含塵性質(zhì)不同，對干式除塵工藝要求也不盡相同，不能生搬硬套，工藝設計人員必須按不同條件認真區(qū)別對待，針對性設計才能使工藝逐步完善。目前高爐煤氣干式除塵技術尚存在一些薄弱環(huán)節(jié)，有待各方面技術人員去研究、逐步完善。