華昌乙烯基樹脂玻璃鱗片質(zhì)量保障  玻璃鱗片膠泥特點(diǎn)；

1、對各種介質(zhì)的抗?jié)B透能力要遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于玻璃鋼，例如化學(xué)介質(zhì)、氣體和蒸汽等介質(zhì)，都很難滲透過玻璃鱗片涂層，玻璃鱗片涂料制作的涂層也很少會出現(xiàn)水蒸氣擴(kuò)散現(xiàn)象。玻璃鱗片涂料具備這一特點(diǎn)的原因就是玻璃鱗片在樹脂內(nèi)的層疊排列。

2、在固化后的收縮率很低，因此與粘結(jié)面之間存在的應(yīng)力較小，不容易因?yàn)閼?yīng)力而脫落。

3、本身的熱膨脹系數(shù)小，能適應(yīng)高溫工作環(huán)境，且具備良好的抗熱沖擊性能。

4、化學(xué)強(qiáng)度與玻璃鋼相比要低一些，但是這并不影響玻璃鱗片的耐磨性。玻璃鱗片涂層在受到摩擦?xí)r，即使發(fā)生損傷也只限于局部，而很少會影響到整個(gè)玻璃鱗片涂層。

5、施工工藝性能好、施工難度低，工人手工即可完成玻璃鱗片涂料的涂刷，其他如噴、涂、抹等施工工藝也都適用于玻璃鱗片涂料。脫硫塔鱗片膠泥防腐年限

華昌乙烯基樹脂玻璃鱗片質(zhì)量保障  引言

管線腐蝕是管線在各種環(huán)境因素作用下發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，使管線性能下降、狀態(tài)改變，直至損壞變質(zhì)的一種自然現(xiàn)象。腐蝕不僅影響管線的外觀，而且直接影響管線的使用壽命。管線腐蝕往往會造成重大經(jīng)濟(jì)損失、人員傷亡及環(huán)境污染等惡性后果，其帶來的危害是驚人的。

國內(nèi)的數(shù)據(jù)顯示，1988年全國發(fā)生油氣田管道事故248起，其中由于腐蝕引起的就占到202起。在諸多油氣設(shè)施中，尤以油氣管線腐蝕事故為觸目驚心。目前*范圍內(nèi)管線正以每年4萬km的速度增長。如此大量的管線埋設(shè)在地下，其外部受到土壤介質(zhì)、雜散電流的腐蝕以及各種微生物的侵蝕，內(nèi)部受到含有H2S、CO2、Cl－等的油、氣、水的腐蝕，從而經(jīng)常發(fā)生穿孔泄漏和開裂性事故，引發(fā)嚴(yán)重的后果。尤其是在高壓下工作的管線一旦發(fā)生破裂，很容易引發(fā)火災(zāi)、爆炸等災(zāi)難性事故。我國對腐蝕損失所做的統(tǒng)計(jì)表明，腐蝕所造成的損失約占國民經(jīng)濟(jì)的3%，其中石油天然氣工業(yè)是受腐蝕危害嚴(yán)重的部門之一。我國的油氣田大多數(shù)分布在鹽堿沼澤地帶，屬于中、強(qiáng)，甚至特強(qiáng)腐蝕土壤，對各類管道、埋地設(shè)施的腐蝕很嚴(yán)重。隨著我國油氣田開發(fā)進(jìn)入中后期，作為油田主要設(shè)施的管道，其腐蝕問題將越來越突出，甚至成為困擾油田生產(chǎn)的一個(gè)重要因素。

1.腐蝕因素分析

影響管線腐蝕的因素很多，其中主要的有以下幾方面。

2. 溫度

一般來講，管線的腐蝕速度總是隨著溫度的升高而增加。根據(jù)電化學(xué)理論，界面反應(yīng)速度常數(shù)和擴(kuò)散系數(shù)都與溫度呈指數(shù)關(guān)系，因此，溫度的升高將大大加快管線的腐蝕速度。

3.壓力

油氣長輸管道具有很高的壓力，壓力是影響應(yīng)力腐蝕開裂的主要因素之一，硫化物應(yīng)力腐蝕開裂、氫致開裂、氫腐蝕等都與壓力大小有直接的關(guān)系。壓力越高，使用壽命越短。

  4. 電偶

在長輸管線設(shè)施中，不同金屬或合金材料之間的接觸或連接往往是不可避免的。在液體中，可以發(fā)現(xiàn)電位較負(fù)的金屬腐蝕速度加大，而電位較正的金屬則得到保護(hù)，這種現(xiàn)象就是電偶腐蝕。一般來講，兩種金屬或合金的電極電位差越大，電偶腐蝕越嚴(yán)重。此外，電偶腐蝕還與材料的極化率、腐蝕電池中陽極面積與陰極面積的比值、溶液電阻的大小、介質(zhì)條件等因素有關(guān)。   

5.焊縫

在長輸管線系統(tǒng)中，通常在焊縫處的腐蝕問題比其他的部位更加嚴(yán)重。其原因主要有以下幾點(diǎn)：

由于焊接時(shí)急熱急冷，引起母材的組織發(fā)生變化而產(chǎn)生電偶腐蝕；另外，由于焊接殘余應(yīng)力的存在，容易引起應(yīng)力腐蝕開裂。脫硫塔鱗片膠泥防腐年限

管道焊縫補(bǔ)口時(shí)，由于補(bǔ)口技術(shù)難度較大、要求較高，往往施工時(shí)難以達(dá)到，而導(dǎo)致焊接區(qū)穿孔。

經(jīng)固溶處理的奧氏體不銹鋼，在焊接時(shí)恰好處于敏化區(qū)，引起鉻的碳化物在晶界處析出而導(dǎo)致晶間腐蝕。