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大型燒結機脫硫塔廠工作原理是：含煙塵及硫氧化物的煙氣通過煙道進入筒體，含有［OH-］離子的堿性吸收液分別從濾泡除塵脫硫塔上中下部由螺旋噴嘴噴出，形成與煙氣成逆向的多排速霧化水幕，增加了煙塵硫氧化物與水的碰撞概率，并充分利用霧化液滴的速度來造成的氣液相對速度，以除塵器的除塵和脫硫效果。同時氣體經過篩板時對篩板上的液層產生鼓泡作用，增加了氣液傳質的表面積和湍動狀態(tài)，提了傳質速率，二氧化硫與堿液發(fā)生氣液傳質，從而進一步提了脫硫除塵器的效果。脫硫生成物隨水流到脫硫塔底部，從溢水孔排走，在筒體底
部設有水封槽以防止煙氣從底部泄漏，另備有清理孔以便于進行筒體底部工清理沉灰（也可自動清灰）。脫硫廢水由底部溢流孔排出進入沉淀池，沉淀中和再生，循使用（雙堿法）。凈化后的氣體，通過筒體上部經除霧器除霧后排出，從而達到除塵脫硫目的。
大型燒結機脫硫塔特點：
Ph型除塵脫硫塔具有造價，脫硫效率，阻力小，耐磨耐腐，安裝方便等點，是的煙氣脫硫
除塵器設備：
1、采用耐腐蝕、耐磨蝕、耐溫的花崗巖作內襯，花崗巖加工成圓形彎板，整體結構光滑平整，降
了系統(tǒng)阻力；
2、筒體部分采用快裝結構形式，兩節(jié)聯接部分為凹凸型，加快了安裝速度，縫口用耐酸膠泥填充，確
保不滲漏；
3、篩板和噴淋形式的合理組合采用，既提了脫硫效率，又降了系統(tǒng)阻力；
4、篩板和噴嘴等部件采用質316L不銹鋼制作，耐腐蝕，了設備的使用壽命和脫硫效果；
5.、好的除霧器其具有較的可利用性和好的去除液滴效果。

工藝原理：
    的設備還需配上合理的工藝，才能達到既提脫硫效率又降運行費用的效果，滿足經
濟zui的原則。就目前來說，濕法脫硫應用廣泛，占有全FGD裝置總量的85以上，下圖為雙
堿法（濕法）的典型工藝圖。
    鈉鈣雙堿法(Na2CO3／Ca(OH)2)是在石灰法基礎上結合鈉堿法，利用鈉鹽易溶于水，在吸收塔內部
采用鈉堿吸收SO2，吸收后的脫硫液在再生池內利用廉價的石灰進行再生，從而使得鈉離子循吸收利
用。其基本化學原理可分脫硫過程和再生過程：

一、脫硫過程：
Na2CO3+SO2←→Na2SO3+CO2↑ (1)
2NaOH+SO2←→Na2SO3+H2O (2)
Na2SO3+SO2+H2O←→2NaHSO3 (3)
    以上三式視吸收液酸堿度不同而異：(1)式為吸收啟動反應式；堿性較時（pH>9），(2)式為主
要反應；堿性降到中性甚酸性時（pH<5）

二、再生過程：
2NaHSO3＋Ca(OH)2←→Na2SO3+CaSO3↓＋2H2O (4)
Na2SO3+Ca(OH)2←→2NaOH+CaSO3↓ (5)
    在經過脫硫后的吸收液中加入Ca(OH)2漿液（Ca(OH)2達到過飽和狀況），中性（兩性）的NaHSO3
快跟定量送入的石灰漿液反應，使循液的pH值升， [HSO31-]被中和生成SO32-]，隨后生成的部
分[SO32-]又繼續(xù)跟石灰漿液中Ca2+反應，反應生成的半水亞硫酸鈣慢慢沉淀下來，從系統(tǒng)中排出，從
而使吸收液中各離子濃度保持平衡，吸收液恢復對SO2的吸收能力，循使用。同時由于煙氣中氧的存
在還有少量的硫酸鹽產生。
    該工藝石灰法與鈉堿法的特點，了石灰法的塔內易結垢的問題，又具備鈉堿法吸收效率
的點。具有"雙雙"的勢，即脫硫效率，系統(tǒng)運行可靠性，費用，運行費用
。
此外該工藝還具有以下點：
1、成熟，運行可靠性。系統(tǒng)主要設備少發(fā)生故障，因此不會因脫硫設備故障影響鍋爐的安全
運行；
2、操作彈性大，對煤種變化的適應性強。濾泡除塵脫硫塔用活性的鈉堿液作為除塵脫硫劑，工藝吸
收效果好，吸收劑利用率，可根據鍋爐煤種變化，適當調節(jié)pH值、液氣比等因子，以脫硫
率的實現；
3、再生和沉淀分離在塔外，可降塔內和管道內的結垢機會；
4、鈉堿循利用，損耗少，運行；
5、正常操作下吸收過程無廢水；
6、鈉堿吸收劑反應活性、吸收速度快，可采用液氣比，從而既可降運行費用；
7、石灰作再生劑(實際消耗物)，運行；
8、脫硫渣，溶解度小，無二次污染，可利用。脫硫副產物為亞硫酸鈣或硫酸鈣（氧化后）
，亞硫酸鈣配以合成樹脂可生產一種稱為鈣塑的復合材料；或將其氧化后制成石膏；或者直接將
其與粉煤灰混合，可增加粉煤灰的塑性，增加粉煤灰作為鋪路底層墊層材料的強度。與氧化鎂法相比
，鈣鹽不具污染性，因此不產生廢渣二次污染。

安裝運行和維護：
    Ph型除塵脫硫塔，采用模塊化式的結構，由工廠預制，現場起吊組裝，實現了快速的安
裝，一般半天即可安裝完畢，節(jié)約了用戶的時間和。塔體設備由于沒有運動件和采用防腐，
維護工作量小，每年只需與鍋爐的檢修同時進行，主要檢查腐蝕和結垢情況，如工藝采用自動反饋
控制系統(tǒng)，則可實現設備的無值守運行，節(jié)約了運行。