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產(chǎn)品簡介
詳細介紹
含煤廢水處理設(shè)備技術(shù)參數(shù)概述;
燃煤電廠在正常的生產(chǎn)運行過程中，為防止輸煤系統(tǒng)產(chǎn)生揚塵及保持良好的工作環(huán)境，除采取防塵設(shè)施外，要定時對輸煤棧橋、轉(zhuǎn)運站、煤倉間、磨(碎)煤機室等部位進行水沖洗，沖洗后的排水形成含煤廢水。
根據(jù)國內(nèi)燃煤電廠的實測資料，對于大于125MW機組的燃煤電廠，其含煤廢水的排水量一般情況下約為150t/次，每天約3次~4次。
含煤廢水中含有一部分較大的煤粉顆粒、大量的懸浮物及很高的色度，根據(jù)工程的實際運行經(jīng)驗，含煤廢水中懸浮物的濃度高達2000mg/l,色度高達400以上。這部分廢水不能直接排放，也不能直接回收利用，需要進行適當?shù)靥幚硪詽M足回收利用水質(zhì)要求。
含煤廢水處理設(shè)備技術(shù)參數(shù)-工藝及其缺點:
根據(jù)調(diào)查，在設(shè)計上，大多數(shù)燃煤電廠含煤廢水傳統(tǒng)的處理工藝是將含煤廢水排至輸煤沉淀池中進行簡單地沉淀處理，出水直接回收用于輸煤系統(tǒng)沖洗補充水或排入生產(chǎn)廢水處理站進行再處理后回用。其處理流程如下：
根據(jù)實際運行情況，由于含煤廢水中的煤粉懸浮顆粒較小，比重與水的比重又較相近，很難靠重力自然沉淀。采用傳統(tǒng)處理工藝，往往只能去除較大的煤粉顆粒和部分懸浮物，對廢水中的大量懸浮物和色度根本無法去除，經(jīng)此工藝處理后的出水中懸浮物的含量仍高達300~800mg/l,色度沒有明顯地改變。
若該出水直接回用作為輸煤系統(tǒng)沖洗的補充水，由于其不僅色度高、感觀差，而且水中的高濃度煤粉懸浮物會使輸煤系統(tǒng)的沖洗水管和噴頭結(jié)垢堵塞，從而影響輸煤沖洗水系統(tǒng)正常運行。這些情況常常導(dǎo)致電廠在實際的運行中對處理后的含煤廢水棄之不用，并出現(xiàn)偷排現(xiàn)象，這不但造成不應(yīng)有的環(huán)境污染，而且也使電廠無形中增加了新鮮水資源的耗用量，增加了電廠的運行成本。
若將該出水排入生產(chǎn)廢水處理站進行再處理，則因其懸浮物濃度較da、色度較高，勢必將增加生產(chǎn)廢水處理站處理設(shè)備的負荷，增加生產(chǎn)廢水處理站的運行成本和處理工藝的復(fù)雜性，同時影響生產(chǎn)廢水處理站的出水水質(zhì)，進一步影響到下一工藝對回用水的使用。根據(jù)電廠的實際運行經(jīng)驗，作者認為將含煤廢水排入生產(chǎn)廢水處理站進行處理是不合理的，應(yīng)當對這部分水進行單處理、循環(huán)使用。
改進:
針對傳統(tǒng)處理工藝的缺點，近年來在設(shè)計中對含煤廢水處理工藝進行了改進，取得了一定的效果。改進后的含煤廢水處理工藝流程如下：
燃煤電廠含煤廢水處理工藝的工作過程：
1)沉淀過程
含煤廢水進入含煤廢水處理站的沉淀池中，進行初步沉淀，以去除較大的煤粉顆粒和部分懸浮物。
2)混凝反應(yīng)過程
經(jīng)沉淀池沉淀后的含煤廢水由廢水提升泵提升至廢水凈化裝置內(nèi)，同時在裝置前投加無機混凝劑及有機助凝劑，一并吸入凈化裝置內(nèi)，在廢水凈化裝置內(nèi)的離心分離區(qū)，藥液和廢水混合，并逐漸形成礬花和較大絮團，在重力和離心力作用下逐漸下沉。
3)離心分離過程
廢水進入凈化裝置后，先以切線方式進入離心分離區(qū)，使水向下旋流，在離心力的作用下，使大于20um的顆粒旋流下沉至凈化裝置中的污泥濃縮區(qū)。
4)重力沉降過程
當大于20um的顆粒在凈化裝置中被分離后，小于20um的顆粒在藥劑的作用下逐漸形成絮團，在動態(tài)下絮團逐漸增大，當增大到一定程度時，在下旋力的作用下迅速下沉，下沉的速度大于靜態(tài)的下沉速度，顆粒下沉至凈化裝置中的污泥濃縮區(qū)。
5)動態(tài)過濾過程
當廢水經(jīng)過凈化裝置中的濾層時，粒徑在5um以上的顆粒基本被截流，以確保出水水質(zhì)。經(jīng)過濾后的水再經(jīng)清水區(qū)后通過頂部出水管排出。
6)污泥濃縮過程
顆粒進入凈化裝置中的污泥濃縮區(qū)，在旋流力及靜壓的作用下使污泥快速濃縮，定期或連續(xù)排出。
凈化裝置進行定期反沖洗，以保證設(shè)備的運行效果。
實際運行經(jīng)驗表明，含煤廢水采用該工藝處理后，其出水水質(zhì)達到SS<10mg/l,色度<50,可以達到國家污水排放標準中一標準，能滿足輸煤沖洗水及其它工藝回用水的要求，并能保證設(shè)備的運行穩(wěn)定。
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