新疆制革污水處理工藝相關(guān)信息制革生產(chǎn)一般分為準(zhǔn)備、鞣制、整理三個(gè)工序，廢水主要是在準(zhǔn)備和鞣制階段，即在濕操作過(guò)程中排出的。準(zhǔn)備工序有浸水、脫毛、剖層和水洗等，廢水量占制革過(guò)程排放的總廢水量65％左右。水質(zhì)特點(diǎn)是化學(xué)需氧量(COD)和生化需氧量(BOD)高,BOD約占生產(chǎn)過(guò)程排出總量的50％，渾濁，臭味大,懸浮物多,采用硫化鈉脫毛工藝的廢水中還含有大量硫化物。鞣制工序主要有脫灰、鞣制（鉻鞣或植鞣）、漂洗和染色等，廢水量約占制革過(guò)程排放的總廢水量35％。鉻鞣廢水呈灰藍(lán)色，除含有三價(jià)鉻外，還含有少量蛋白質(zhì)和無(wú)機(jī)酸。植物鞣料主要是栲膠,植鞣廢水為紅棕色,呈酸性,丹寧酸含量很高,還含有大量木質(zhì)素和其他有機(jī)化合物，色度高達(dá)4000～5000度。

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新疆制革污水處理工藝相關(guān)信息處理措施

制革工業(yè)廢水水量大,加工1噸皮革約排出30～60噸廢水，加工1張豬皮排水0.3～0.5噸，加工1張牛皮排水0.5～1噸。制革工業(yè)廢水處理包括改革生產(chǎn)工藝和采取去污措施兩個(gè)方面。

改革工藝

主要是采用無(wú)污染或少污染的新工藝和循環(huán)用水。如在準(zhǔn)備工序，用酶脫毛工藝取代硫化鈉脫毛工藝,消除了硫化物污染。在鞣制工序，用植鞣法,采用無(wú)液（或少液）快速鞣制，比舊的池鞣法，時(shí)間可縮短90％，栲膠可少用10％，基本無(wú)廢液外排。用鉻鞣法，以多種鞣劑結(jié)合，可節(jié)省紅礬50％，同時(shí)減少含鉻廢水的排放量。此外采取循環(huán)利用廢水，可以節(jié)約用水，減少?gòu)U水，并可回收廢水中的有用物質(zhì)。如二次浸水后的廢水可作為*次浸水，浸灰后的洗滌廢水可作為配制新灰液用。這些廢水回用措施可減少排水約 1/3。從準(zhǔn)備工序的含油廢水中可回收脂肪酸?；厥盏钠ぴ瓤捎糜谏a(chǎn)藥用蛋白胨、皮膠或工業(yè)明膠。鉻鞣工序排出的含鉻廢水除去其中的懸浮雜質(zhì)后，可以回用于浸酸或預(yù)鞣，也可以加堿生成氫氧化鉻，再用板框壓濾機(jī)進(jìn)行分離，回收的鉻渣再加酸還原成堿式硫酸鉻，回用于生產(chǎn)。

去污措施

制革廢水可用格柵和均衡池、沉淀池等作初步處理，除去肉屑、落毛等漂浮雜質(zhì)和懸浮物，然后輸送到污水處理廠，和城市污水一起進(jìn)行無(wú)害化處理。制革廢水單獨(dú)處理可采用廢水的混凝處理法、廢水生物處理法、廢水臭氧氧化處理法等方法?；炷幚矸ㄊ褂昧蛩徜X、石灰或用高分子混凝劑等進(jìn)行混凝沉淀，可去除懸浮物60～90％，BOD50～80％,色度70～90％。但混凝劑用量較多，污泥量可達(dá)處理水量的10％，而且污泥脫水性差，難以處置。生物處理可用塔式生物濾池、生物轉(zhuǎn)盤(pán)、*混合型曝氣池等設(shè)施。用*混合型曝氣池延時(shí)曝氣活性污泥法處理時(shí),曝氣18～20小時(shí),BOD5可去除90％以上，曝氣池進(jìn)水BOD5為1000～1500毫克／升，出水可減至 100毫克／升左右，可除去硫化物85～98％，COD60～80％，色度50～90％。延時(shí)曝氣池的BOD容積負(fù)荷為0.15～0.25公斤／（米·日）。操作管理上須采取措施，消除泡沫和防止污泥膨脹。生物處理時(shí)，由于活性污泥和生物膜的吸附，以及在堿性條件下鉻轉(zhuǎn)化為氫氧化鉻沉淀，因此可去除鉻25～90％。此外，臭氧氧化法用于處理植鞣廢水和染色廢水等的脫色、除臭、除酚也有很好的效果，同時(shí)還可降低BOD、COD和殺滅廢水中的病原體。

處理制革廢水所產(chǎn)生的污泥量較大，污泥含有機(jī)物量高，宜用沼氣池進(jìn)行厭氧消化處理，以制取沼氣和獲得高效肥料。

方案設(shè)計(jì)

制革廢水

制革廢水因含有機(jī)物濃度高、懸浮雜質(zhì)多、水量大及含有毒物質(zhì)而成為輕工行業(yè)較難處理的廢水之一。目前我國(guó)對(duì)制革廢水的治理遠(yuǎn)達(dá)不到環(huán)境保護(hù)的要求。隨著國(guó)家經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)方式的轉(zhuǎn)變及環(huán)境保護(hù)力度的加大，我國(guó)近幾年因制革廢水未作處理或經(jīng)處理后仍未達(dá)排放標(biāo)準(zhǔn)而被迫關(guān)閉的中小型制革廠達(dá)數(shù)百家。因此，及時(shí)總結(jié)國(guó)內(nèi)外經(jīng)驗(yàn)，研究開(kāi)發(fā)適合我國(guó)國(guó)情的制革污水處理工藝，具有重要意義。

1．廢水來(lái)源

制革工藝按產(chǎn)品的用途分為輕革和重革兩大類(lèi)，按原料又可分為牛皮革、豬皮革和羊皮革。制革工藝流程一般可分為準(zhǔn)備、鞣制和整理三個(gè)工段。準(zhǔn)備和鞣制工段的大多數(shù)工序是在水溶液中進(jìn)行的化學(xué)處理過(guò)程，廢水主要來(lái)自這兩個(gè)工段。

制革廢水尤其以脫脂廢水(豬皮革)、脫毛浸灰廢水、鉻鞣廢水的污染為嚴(yán)重。雖然這三種廢水的水量只占總排水量的20％，但污染負(fù)荷卻占總負(fù)荷的80％。

2．廢水特點(diǎn)

制革廢水的特點(diǎn)之一是水量大。國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)(GB8978—1996)規(guī)定，制革廠每噸原皮允許的大排水量為豬鹽濕皮60m，牛干皮60m3，羊干皮60m3。

水量和水質(zhì)波動(dòng)大是制革工業(yè)廢水的又一特點(diǎn)。制革工業(yè)往往是間歇排水，在每天的生產(chǎn)過(guò)程中會(huì)出現(xiàn)排水高峰期，水質(zhì)差別也較大。

制革廢水的另一特點(diǎn)是污染物濃度高，成分復(fù)雜，廢水中懸浮物多，色深，含有毒有害物質(zhì)等。

處理方法

1．實(shí)施清潔生產(chǎn)

自1984年美國(guó)國(guó)家廠家在《資源保護(hù)與恢復(fù)法》中提出廢物小化思想后，清潔生產(chǎn)的觀念已在*得到貫徹落實(shí)。國(guó)家廠家明確將廢物小化思想引入到環(huán)境保護(hù)工作機(jī)制中，強(qiáng)調(diào)技術(shù)改造要采用廢物少化的新工藝、新設(shè)備。

制革工業(yè)廢水因其污染嚴(yán)重，更應(yīng)該貫徹清潔生產(chǎn)思想，如(1)采用*的小浴鞣制新工藝、采用小浴染和刷染，這樣既可節(jié)省昂貴的染料，又可減少生產(chǎn)用水。(2)近年來(lái)采用酶脫毛工藝取代硫化鈉脫毛工藝，使準(zhǔn)備工段廢水的排放量與濃度都大大降低。(3)武漢市皮革研究所推出的“制革無(wú)污染新工藝”。該工藝從改造傳統(tǒng)工藝人手，把制革工藝中的浸水、浸堿脫毛、脫灰軟化、浸酸、鞣制的廢液全部封閉循環(huán)使用，從而大大降低了污染物排放量。

2．清污分流、分隔治理、循環(huán)利用

前面已經(jīng)提到制革工業(yè)廢水含有大量的蛋白質(zhì)、脂肪酸、單寧、皮屑等易腐壞有機(jī)質(zhì)及Cr3+、硫化物等有毒物質(zhì)，以浸灰脫毛廢水、鉻鞣廢液和脫脂廢水的污染為嚴(yán)重，因此，這三種廢液的治理成為制革水治理的關(guān)鍵。

(1)鉻鞣廢水的回收利用

鉻鞣廢水含有較高濃度的Cr3。鉻鞣過(guò)程中鉻鹽的附著率為60％～70％，即有30％一40％的鉻鹽進(jìn)入水中，這部分廢水通常約占制鉻廢水總量的3％，一般鉻鞣廢水Cray＝3000~4000mg幾，COD＝10000mg／lBOD5＝2000mg／L。處理這部分廢水應(yīng)考慮Crs回收，其主要方法如下：

堿沉淀法。目前我國(guó)90％的制革廠都采用堿沉淀法回收鉻。此法工藝簡(jiǎn)便、技術(shù)成熟，適宜于大型制革廠。

循環(huán)利用。國(guó)外60％的制革廠將鉻鞣廢液經(jīng)過(guò)濾和調(diào)整pH值后，直接循環(huán)用于浸酸和鉻鞣。該法設(shè)備簡(jiǎn)單，投資少，適用于中小型制革廠。

萃取法。采用R萃取劑，萃取時(shí)，將萃取體系的pH值控制在乙。左右，R溶劑中的H’和廢液中的鉻離子在堿性條件下以3c1進(jìn)行交換。用這種方法回收的Cr3+純度高，具有良好的應(yīng)用前景。

(2)含硫脫毛浸灰廢水的處理

浸灰工序中產(chǎn)生的廢液含有大量的Ca(OH)：硫化物、蛋白質(zhì)和油脂、毛發(fā)等，廢水占總廢水量的10％～20％左右，硫化物含量占制革廢水硫化物總量的90％以上。其處理方法主要有：

鐵鹽沉降法。用鐵鹽(FeSO：或FeCl3)與S’—形成FeNS。沉淀，以去除S’。這種方法處理*，但生成的黑色污泥量大，處理困難，對(duì)高濃度含硫廢水，藥劑耗量大，費(fèi)用高。

化學(xué)混凝法。加入堿式A1CI：等混凝劑，使廢水中的懸浮物和膠體形成絮體，再用沉淀或氣浮法分離。該法對(duì)懸浮物去除率達(dá)60％以上，對(duì)COD和硫化物的去除率達(dá)70％以上，但出水硫化物通常不達(dá)標(biāo)，需進(jìn)一步處理。

催化氧化法。此法是成熟技術(shù)，以MnSO：為催化劑，用空氣進(jìn)行氧化，達(dá)到無(wú)害化處理。MnS04用量為50g／kgN&S，需氧量為2kg氧／kgNazS。該法優(yōu)點(diǎn)是投資費(fèi)用低，操作安全，脫硫率高。為進(jìn)一步提高脫硫率并回收利用廢水中的蛋白質(zhì)，可在MnS04催化氧化

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