環(huán)氧粉末防腐螺旋鋼管廠家，滄州知信 盧 環(huán)氧粉末一直是采用靜電噴涂工藝涂敷。由于環(huán)氧粉末浸塑工藝受附著力問題困擾,環(huán)氧粉末的浸塑始終沒能推廣。近年來隨著三椰環(huán)氧粉末浸塑磷化液開發(fā)成功,*攻克了環(huán)氧粉末浸塑工藝的附著力難題,開始出現(xiàn)環(huán)氧粉末的浸塑這一新興工藝。本產(chǎn)品應(yīng)用廣泛,適用于海洋設(shè)施,石油化工,建筑行業(yè)和其他工礦企業(yè)的鋼結(jié)構(gòu)和機械設(shè)備,各類儲罐,輸送管道等鋼材的防腐。長輸管道的埋地，外防腐層已經(jīng)不是石油瀝青一統(tǒng)天下的局面，現(xiàn)在有兩層PE、煤焦油瓷漆、熔結(jié)環(huán)氧粉末（FBE）、三層PE等涂層都在不同工程上使用。
環(huán)氧粉末涂塑方矩鋼管生產(chǎn)工藝介涂塑復(fù)合鋼管分為：熱浸塑工藝，內(nèi)外噴涂工藝，滾塑工藝，淋涂工藝，吸涂工藝，熔結(jié)纏繞工藝等。熱浸塑采用：流化床浸塑，一次性成膜法。又稱涂塑鋼管*代防腐，內(nèi)外聚乙烯內(nèi)外噴涂工藝：采用靜電吸附理論，通過鋼管前處理，用噴進行噴涂聚乙烯或環(huán)氧樹脂粉末。又稱涂塑鋼管第二代防腐，內(nèi)外環(huán)氧復(fù)合鋼管。淋涂工藝：又稱幕簾法，通過盛有粉末的篩子采用淋涂的方式，涂覆在加熱后的鋼管外壁上。內(nèi)外涂環(huán)氧樹脂鋼管首先對基管做預(yù)處理----對鋼管進行打磨（優(yōu)點：自動噴涂使基材內(nèi)外壁涂層均勻，流平性好。打磨好的鋼管放入電熱烘箱進行預(yù)熱，當溫度達到230°~250°（一般預(yù)熱一個半小時左右））----對預(yù)熱好的管材進行涂裝----涂裝好后，放入固化箱固化（當溫度達到200度時保持15分鐘）----成品。噴涂后加熱設(shè)備預(yù)熱到180度對噴涂好的基材進行固化，優(yōu)點：噴涂的時候環(huán)氧樹脂粉末還沒有*的熔結(jié)于基材內(nèi)外壁，經(jīng)過30分鐘的預(yù)熱固化，使環(huán)氧樹脂內(nèi)的固化劑*固化，使得內(nèi)外壁的涂層附著力更強。在我國zui早的內(nèi)外涂環(huán)氧樹脂鋼管基管都是鍍鋅鋼管，后來發(fā)現(xiàn)內(nèi)壁鍍鋅層對提高內(nèi)涂層附著力沒有好處，反而有影響，同時增加了鍍鋅工藝的成本，為了提高內(nèi)涂層的附著力，對鍍鋅鋼 環(huán)氧粉末涂料生產(chǎn)原料包括：環(huán)氧當量在 700~1000 之間、分子量分布較窄的固體環(huán)氧 樹脂，在自然溫度條件下無反應(yīng)活性、在高溫下反應(yīng)迅速的固化劑，催化劑及助催化劑，此 外還有流平劑、顏填料。
將這幾種原料混合后，送到擠出機塑煉、捏合，以薄片狀擠出，經(jīng) 過破碎、 研磨和分級， 得到粒度均勻的粉末涂料。 常用的固化劑有 4 類： 雙氰胺及其衍生物、 咪唑類化合物、酸酐類及二酰腓，通常要求其和樹脂混溶性好、固化快，漆膜物理力學(xué)性能 及化學(xué)穩(wěn)定性好。流平劑能夠增強漆膜的流動性，消除漆膜上的針孔、橘皮等弊病，因為通 常當粉末涂料熔融時，漆膜具有流動性的時間很短、流平能力不足。分子量分布較寬的環(huán)氧 樹脂不適用于制作環(huán)氧粉末涂料， 因為樹脂中的低分子易使粉末結(jié)團， 高分子則影響涂料的 流平。
環(huán)氧樹脂和鋼鐵可以產(chǎn)生牢固的化學(xué)鍵結(jié)合， 環(huán)氧粉末在高溫鋼管表面熔融、 固化形成 的防腐層對鋼鐵表面具有*的黏結(jié)力， 形成了以黏結(jié)力為性能支點的薄膜防腐層——熔結(jié) 環(huán)氧粉末防腐層，也稱熔結(jié)環(huán)氧防腐層。相對于傳統(tǒng)薄膜防腐層，環(huán)氧粉末涂料不含溶劑， 涂敷時幾乎不產(chǎn)生揮發(fā)物，僅要求防止粉塵，對環(huán)境無污染，作業(yè)衛(wèi)生，生產(chǎn)效率高，防腐 性能可靠。 （1）單層熔結(jié)環(huán)氧防腐層 單層熔結(jié)環(huán)氧防腐層（fusion bonded epoxy,FBE）具有優(yōu)異的黏結(jié)力、防腐層堅牢、耐 腐蝕和耐溶劑性，防腐層損傷修復(fù)較容易，抗土壤應(yīng)力，適用于大多數(shù)土壤環(huán)境，包括礫石 地段；和陰極保護配套性好，對保護電流幾乎無任何屏蔽作用。但是，F(xiàn)BE 防腐層吸水率 較大，耐濕熱性能有限，不適用于輸送介質(zhì)溫度過高的水下管道，抗沖擊損傷能力也比較有 限。應(yīng)當注意，增加防腐層厚度能夠提高防腐層的耐溫性能，但不能提高防腐層抗機械損傷 的能力， 防腐層過厚， 抗沖擊性能、 抗彎曲性能反而可能下降， 鋼管外防腐厚度定在 350~600 μ m 之間為宜。 表面處理的好壞對 FBE 能否成功保護管線至關(guān)重要。拋丸除銹結(jié)合磷酸清洗，能夠?qū)?管子表面有效清潔，清除各種主要的沾污物質(zhì)，包括潮解鹽和可溶鹽；采用鉻酸鹽處理則能 夠改善基底的表面化學(xué)性質(zhì)，使得 FBE 與基底的黏結(jié)更好。在涂裝生產(chǎn)各種因素中，表面 處理是 FBE 涂裝zui重要的因素。 20 世紀 50 年代后期，F(xiàn)BE 被引入管道涂裝業(yè)，由于防腐層技術(shù)的不足，只能用于小口 徑管道的涂敷，而無法應(yīng)用于大口徑和高壓管道。70 年代，樹脂生產(chǎn)廠、涂料開發(fā)人員和 管線業(yè)主一道致力于化學(xué)性質(zhì)和保護性能更好的 FBE 的開發(fā)應(yīng)用，隨后，數(shù)千公里的管線 采用了 FBE，特別是在中東、英國和北美。由于管子表面、FBE 層下的潮解鹽可引起氣疹 和防腐層喪失黏結(jié)力， 年代早期， 80 磷酸清洗和鉻酸鹽預(yù)處理均被引入到了 FBE 管道涂裝。
FBE 防腐層在管道防腐方面的應(yīng)用不斷增大，在美國和加拿大廣泛應(yīng)用于各種埋地 管道的外防腐，如*的美國阿拉斯加原油輸送管道，F(xiàn)BE 防腐層已經(jīng)運行了 30 年。據(jù)美 國“Pipeline Digest”統(tǒng)計，在 90 年代期間，F(xiàn)BE 防腐層連續(xù)多年占據(jù)年管道涂敷用量的首 位。 我國在 20 世紀 80 年代初期， 石油工程技術(shù)研究院、 華北油田設(shè)計院等先后研制出了管 道防腐用環(huán)氧粉末涂料；石油天然氣管道科學(xué)研究院在 80 年代后期研制出了大口徑管道 FBE 外涂敷作業(yè)線，并采用進口粉末涂料用于黃河管道穿越工程。近年來，F(xiàn)BE 防腐層在 我國的用量穩(wěn)步增長，在忠武輸氣管道、西南成品油管道等大型工程得到大量采用，促進了 我國管道環(huán)氧粉末涂裝生產(chǎn)線和防腐粉末材料生產(chǎn)廠的迅速發(fā)展。 FBE 防腐層應(yīng)用于管道工業(yè)的歷史已經(jīng)近 40 年了，使用 30 多年防腐層仍然有效。雖 然有報道指出，*運行后的防腐層，有的出現(xiàn)失效，防腐層內(nèi)部產(chǎn)生氣疹，失去和鋼管的 黏結(jié)，防腐層下產(chǎn)生陰極保護堿性沉積物，但管線由于有效的陰極保護而免受腐蝕危害。
據(jù) 此，有人稱 FBE 防腐層是“失效-安全”防腐層，而其他常見管道防腐層多數(shù)都會因為防腐 層失效而導(dǎo)致腐蝕危害。 （2）雙層粉末結(jié)構(gòu) 雙層粉末結(jié)構(gòu)（double powder system,DPS）是在 FBE 技術(shù)基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。在粉末 涂料制備過程中加入部分塑性材料， 可有效提高防腐層的抗沖擊能力， 這種環(huán)氧粉末作外層， 常規(guī)的防腐粉末作里層，就構(gòu)成了抗沖擊性能優(yōu)異、抗劃傷性能、zui高使用溫度達到 80℃的 DPS。 DPS 技術(shù)zui先由美國奧博蘭公司開發(fā)，至今已經(jīng)有十多年的商用歷史。DPS 的設(shè)計壽 命達到了 50 年。 我國應(yīng)用 DPS 的歷史很短，在西氣東輸彎頭防腐、寧波跨海大橋鋼樁防腐等工程上已 經(jīng)應(yīng)用。應(yīng)當說，DPS 在我國管道工業(yè)中主要還是用于鋼制彎頭的防腐。中油管道科學(xué)研 究院開發(fā)的彎頭防腐涂裝機械化作業(yè)線在涂裝技術(shù)上進行了創(chuàng)新， 工藝成熟可靠， 生產(chǎn)效率 高， 保證了 FBE 以及 DPS 防腐彎頭的質(zhì)量， 滿足了我國管線工程對高質(zhì)量彎頭防腐的需要。
