QH6915通過式拋丸清理機主要用于鋼板、型材、結(jié)構(gòu)件等工件的表面清理，以去除工件表面的鐵銹、氧化皮、污物、焊渣等，使工件表面呈現(xiàn)金屬本色，質(zhì)量等級達到Sa2.5級，減少變形，增加工件噴漆時的漆膜附著力。
本機采用下述關(guān)鍵技術(shù)及保證措施：
- 工件輸送系統(tǒng)
整套工件輸送系統(tǒng)變頻無級調(diào)速，既能夠同步運轉(zhuǎn)，各工部又能夠獨立動作
拋丸室輥道裝有特殊材料耐磨護套，以防彈丸拋打 - 拋丸清理
采用8臺瑞士+GF+公司技術(shù)拋丸器，葉片壽命≥600h
拋丸器布置經(jīng)過計算機仿真，一次拋打和二次反彈彈丸避開輥道，彈丸覆蓋均勻*。
彈丸清掃
- 丸料循環(huán)凈化
采用目前的溢流感應(yīng)式真正滿幕簾多級風選分離器 - 采用聚脂線芯提升機傳動帶
- 采用遠距離控制彈丸控制器，并設(shè)有彈丸補充器
彈丸循環(huán)系統(tǒng)各動力點設(shè)故障報警功能 - 拋丸除塵系統(tǒng)
采用脈沖反吹濾筒式除塵器，粉塵排放達到100mg/m3(國家標準)。
整條生產(chǎn)線采用PLC自動控制，光電檢測。
控制方式分為自動、半自動和手動三種方式
- 各故障點自動檢測；對易損件等功能部件實現(xiàn)運行累計時，有效考查各易損件使用壽命，為備品、備件的采購和更換提供依據(jù)。
1.1、設(shè)備工作原理及技術(shù)參數(shù)
1.1.1、工作原理
工件由輥道輸送系統(tǒng)送至密封的拋丸清理室，利用拋丸器高速旋轉(zhuǎn)的葉輪將鋼絲切丸（彈丸）加速拋打至工件表面，對工件表面進行沖擊，刮削，以清除工件表面的鐵銹、氧化皮和污物，呈現(xiàn)金屬本色，輸送輥道快速送出，從而使工件達到除銹、除渣的目的。
本拋丸機是在國內(nèi)外同類產(chǎn)品的基礎(chǔ)上，研制開發(fā)的一種機電一體化新產(chǎn)品，整條流水線采用PLC控制，利用模擬屏進行模擬顯示(用戶選擇)、故障診斷及報警。實現(xiàn)了從--送進一拋丸清理—送出全過程自動化（可以根據(jù)用戶要求添加或減去某一部分），是目前對鋼板、型材、結(jié)構(gòu)件進行表面除銹、除焊渣、去應(yīng)力、噴漆等預(yù)處理的理想的自動化成套設(shè)備。
1.1.5拋丸清理室：拋丸室由室體殼、(拋丸室輥道、)拋丸器總成、抽風口、等組成。
拋射原理
本生產(chǎn)線拋丸器布置經(jīng)過計算機模擬優(yōu)化。拋丸室四周面布置8臺拋丸器以*覆蓋工件表面。
- 拋丸機采用橫向拋射原理，即拋丸器拋射方向與鋼材行進方向成90度角；
- 拋丸器的軸向與工件行進方向成合適角度，以產(chǎn)生沖擊效果。
- 針對鋼構(gòu)件，上下拋丸器采用菱形布置， 拋射帶上下一一對應(yīng)，以抵消彈丸對鋼材的沖擊力，清理效果均勻*，尤其對較薄板的清理，可減小變形
拋丸室結(jié)構(gòu)特點
- 拋丸室采用優(yōu)質(zhì)鋼材焊接而成，室內(nèi)裝有高耐磨ZGMn13防護板，采用積木式結(jié)構(gòu)安裝，耐用且維修方便。
- 拋丸室入口處設(shè)有輥道速度測定裝置和鋼材測寬裝置。不同寬度的鋼材壓下不同數(shù)量的壓輥，根據(jù)壓輥上限位開關(guān)的信號和脈沖輪記數(shù)來控制供丸閘扇閥的開啟數(shù)量(僅對于小尺寸鋼材)及開啟時間，進而有效地控制丸料，減少空拋現(xiàn)象。
- 采用GF.DISA公司技術(shù)拋丸器，拋丸量120Kg/min，電機功率7.5kW，拋射速度≥76m/s，葉片壽命≥600小時，其它耐磨件壽命>=1800小時。
1.1.6前后密封室及中間隔離室
工件進出口上各懸掛多層耐磨橡膠簾，進出口底部裝有雙層高彈性尼龍毛刷排，懸掛式結(jié)構(gòu)，便于拆換與維修。該裝置密封嚴密；因除塵器風機抽風，室體內(nèi)形成一定負壓，無粉塵外逸。
前密封室離拋丸器較近，比較容易飛濺彈丸，我們在原有設(shè)備的基礎(chǔ)上，增加前輔室長度，作為拋丸室前收集丸裝置。
1.1.7拋丸器：
該機所用拋丸器具有結(jié)實、精密制造和高能量的特點，易損件長壽命，易更換。一些結(jié)構(gòu)上的細節(jié)：
它具有下述優(yōu)點:
- 高效:特殊的分丸輪結(jié)構(gòu)，拋丸效率可達到16kg/min·kW。
- 葉片裝拆迅速:本拋丸器其葉片不需要螺釘、平銷、彈簧卡等夾具固 定，而是將葉片從葉輪中心插入葉輪槽內(nèi)，當葉輪旋轉(zhuǎn)時， 依靠葉片產(chǎn)生的離心力及葉片兩邊的凸臺固定，所以不需要任何固定裝夾，更換8片葉片只需5-10鐘，因這種用離心力來固定葉片的方法導(dǎo)致更換葉片時必需先取出定向套和分丸輪， 所以可以同時檢查定向套和分丸輪的磨損情況。
-
- 罩殼上固定軸及定向套的孔是一次性加工的：這樣能使定向套與分丸輪之間的間隙均勻*，不但減小了分丸輪對彈丸的磨損和將定向套擠裂的現(xiàn)象，同時也大大提高了拋丸效率。
- 拋丸器葉輪體上固定：8個葉片的長槽及孔的形位公差精度是相當 嚴格的，我公司采用進口加工中心，一次裝夾就能將葉輪上的分度─粗銑─精銑，分度─鉆孔─擴孔─鉸孔等工序一次完成，保證了 拋丸器運轉(zhuǎn)的平衡性，使其平衡力矩介于12～15N·mm(國家標準18.6N·mm)之間，同時大大降低了設(shè)備噪聲。
- 拋丸器限位裝置：在打開拋丸器頂蓋進行檢修時，保證設(shè)備不能啟動，從而保護檢修人員的安全。
- 葉片、分丸輪、定向套均采用高鉻耐磨鑄鐵鑄造，每組葉片重量差≤2g。
F | 關(guān)于拋丸器及其性能、安裝、維護等更詳細的說明，請參看《拋丸器用戶手冊》。 |
1.1.8 彈丸循環(huán)凈化系統(tǒng)
彈丸循環(huán)凈化系統(tǒng)由循環(huán)系統(tǒng)和分離凈化系統(tǒng)構(gòu)成，這兩部分又分為丸料倉、溜丸管、彈丸控制器、(拋丸器、)螺旋輸送器、斗式提升機、分離器等。該系統(tǒng)的彈丸控制器、螺旋輸送器、斗提機和丸砂分離器在電控系統(tǒng)中設(shè)置聯(lián)鎖：后工序不工作，前工序無法運行，這樣避免了因彈丸堵塞而出現(xiàn)的設(shè)備故障。
螺旋輸送器
螺旋輸送器由擺線針輪減速機、螺旋軸、輸送罩、帶座軸承等組成，是一種標準的丸砂水平輸送設(shè)備，是拋丸機彈丸循環(huán)系統(tǒng)的重要組成部分。
螺旋輸送器為我公司系列化部件，通用性、互換性高，性能穩(wěn)定可靠。整個螺旋軸焊后加工以保證同軸度。
本部件的螺旋葉片采用16Mn材料，其內(nèi)外圓均經(jīng)特殊工藝進行加工后拉伸而成，節(jié)距、外圓尺寸均十分精確，提高了使用壽命。
針對以往設(shè)備經(jīng)常出現(xiàn)的兩端軸承破損問題，經(jīng)分析主要是兩端軸承密封不嚴，顆粒性東西或鐵性粉塵穿過端板進入軸承，對軸承造成破壞。參考國外設(shè)備經(jīng)驗，結(jié)合實際情況，我公司技術(shù)人員通過巧妙的小改小革，也就是在端板內(nèi)部加迷宮式密封罩，端板外部將軸承與端板隔離，一旦有丸料和粉塵擠出，將從端板與軸承的間隙中掉落，不會進入軸承。
斗式提升機
斗式提升機由擺線針輪減速機、上下滾筒、輸送膠帶、料斗、封閉料筒和漲緊裝置等組成。
特點
- 罩殼采用折彎成型焊接結(jié)構(gòu)。其側(cè)面設(shè)有檢修門，以維修、更換料斗。下罩殼的正面及側(cè)面均安裝有活動門，以維修下部傳動，排除底部彈丸堵塞。
- 離心重力方式落料。工作時，固定在輸送帶上的料斗將底部的丸料刮起，并將丸料送至頂部，然后靠離心重力方式落料。
- 采用傳動帶，高強度、抗拉伸。
- 皮帶輪采用鼠籠式結(jié)構(gòu)，中間略突起，每根輻條均通過加工倒角處理。既提高了提升膠帶與帶輪間的摩擦力，避免了老式光皮帶輪的打滑現(xiàn)象和皮帶輪對皮帶的滑傷，又降低了提升皮帶的預(yù)緊力，延長了使用壽命；同時避免了散落彈嵌入皮帶輪與皮帶之間，影響傳動。
- 提升機裝有止退機構(gòu)，以防止因停電等原因提升機發(fā)生逆轉(zhuǎn)。
- 提升機下部軸上裝有脈沖輪，可檢測提升機的工作狀態(tài)。一旦出現(xiàn)下部軸不轉(zhuǎn)等故障，能及時將信號反饋至PLC處理，并通過報警器報警，保證設(shè)備的安全運轉(zhuǎn)。
- 提升量留有10%余量。因為提升機靠離心重力方式落料，每次落料時，總會有部分物料回落到提升機中，因而需適當加大提升量。
丸砂分離器
本機采用目前的溢流感應(yīng)式滿幕簾多級風選分離器，是我公司引進瑞士+GF+ . DISA技術(shù)生產(chǎn)的。
組成
分選區(qū)、過濾篩、輸送螺旋、溢流感應(yīng)器、丸料倉、彈丸控制閘等
工作原理
從斗式提升機流入的丸砂混合物，由輸送螺旋推動丸砂混合物，使其沿分離器全長均勻布料，zui后到達分離器末端的溢流口，開始有料流溢出，料位感應(yīng)計感應(yīng)料流，多行程氣缸開啟小口，使分離器長度上形成瀑布狀丸砂流幕。延時兩秒鐘若仍有溢流，汽缸開啟大口，滿幕簾厚度加強，溢流口斷流，多行程汽缸改換小口，經(jīng)延時若仍斷流，多行程汽缸關(guān)閉，這樣大小口快速互換，使丸塵混合物始終形成滿幕簾。在滿幕簾狀態(tài)下，利用重力風選原理，將流幕中的彈丸與金屬氧化皮碎片、破碎彈丸及粉塵有效分離，大顆粒廢料被篩擋住，細小丸料、粉塵從廢料出口流出，彈丸進入丸料倉進行循環(huán)。分離器的分離效率可達99.5%。
斜坡式抖動過濾篩的設(shè)置，可將雜物及小于0.6mm的碎鋼丸從合格彈丸中分離出來。
彈丸分配系統(tǒng)
采用氣控彈丸閘閥，依靠氣缸對拋丸量進行遠距離控制。它能夠避免因普通控制器關(guān)閉不嚴而造成電機燒壞、拋丸器堵塞、彈丸空拋及傷人現(xiàn)象。
彈丸補充器
提升機的下部安裝有彈丸補充器。該裝置上平面比地面高出300mm，便于工人加丸。
作用
當分離器的彈丸不足時，可人工從此位置很方便地補充新彈丸到提升機內(nèi)，從而維持分離器中，彈丸量在一定范圍內(nèi)波動，保證拋丸機始終有足夠的彈丸循環(huán)。
序號 | 項目 | 指標 |
1 | 處理工件規(guī)格 | 結(jié)構(gòu)件 | 寬度：≤1200 mm |
高度：≤1800 mm |
2 | 輥道zui大負荷 | 1.5T/m |
3 | 速度 | 輸送輥道速度：0~6m/min (無級調(diào)速) |
清理速度：0.5~3 m/min |
4 | 年處理量(單班制) | |
5 | 除銹質(zhì)量等級 | SISO551300-1967 A-B Sa2.5 (瑞典標準) |
6 | 使用磨料 | F0.8~1.2 (鋼絲切丸) |
7 | 鋼材表面粗糙度 | Ra12.5-50mm |
8 | 噪音水平 | <= 90 dB(A) 符合GBJ87-85標準 |
9 | 廢氣排放 | < 100 mg/m3 符合GBJ4-73標準 |
10 | 車間工作區(qū)有害物質(zhì)含量 | 符合TJ36-79標準 |
11 | 總風量 | 22000 m3/h |
1.1.3．主要零部件技術(shù)參數(shù)
序號 | 項目 | 技術(shù)參數(shù) | 備注 |
1 | 拋丸清理機 | 拋 丸 器 | 數(shù)量 | 8 | +GF+ . DISA產(chǎn)品技術(shù) |
拋丸量 | 120 kg/min |
功率 | 8×15 kW |
斗式提升機 | 提升量 | 120T/h | |
減速機 | XWD11-6-1/23 |
功率 | 11kW |
縱向螺旋輸送 | 輸送量 | 120T/h | |
減速機 | XWD7.5-6-1/29 |
功率 | 7.5 kW |
橫向螺旋輸送 | 輸送量 | 120T/h | |
減速機 | XWD7.5-6-1/29 |
功率 | 7.5kW |
拋丸室 | 工件進口zui大高度 | 1800 mm | ZGMn132護板 |
工件進口zui大寬度 | 1400 mm |
室體輥道 | 輥距 | 1000mm | 特種耐磨護套 變頻調(diào)速 |
減速機 | XWE4-7-1/87 |
功率 | 4Kw |
2 | 前輸送輥道 | 輥距 | 1000 | |
輸送長度 | 12000 mm | |
有效寬度 | 1300 mm | |
輸送速度 | 0.5~6 m/min | |
減速機 | XWD5.5-7-1/87 | 變頻調(diào)速 |
功率 | 5.5 kW | |
3 | 后 輸 送 輥 道 | 輥距 | 1000 | |
輸送長度 | 12000 mm | |
有效寬度 | 1100 mm | |
輸送速度 | 0.5~6 m/min | |
減速機 | XWD5.5-7-1/87 | 變頻調(diào)速 |
功率 | 5.5kW | |
4 | 除塵系統(tǒng) | 風量 | 22000 m3/h | |
風機型號 | 9-26No8C-右130o | |
功率 | 22 kW | |
5 | | 總功率 | 183 kW | |
6 | 電氣控制系統(tǒng) | 采用PLC手控、自控 采用各處故障警鈴報警 |
