ZG4Cr25Ni35生產(chǎn)、銷售ZG4Cr25Ni35制氫轉(zhuǎn)化爐管排公司常年生產(chǎn)材質(zhì)：5Cr28Ni48W5、4Cr25Ni35Mo、4Cr25Ni20、4Cr25Nil3、40Cr25Ni20、4Cr25Ni35WNb、5Cr25Ni35Co15W5、4Cr22Ni10、2Cr20Mn9Ni2Si2N、3Crl8Mn12Si2N、P50MoD、35Cr45NiNb、ZG1Cr18Ni9、ZG45Ni35Cr25NbM、ZG30Cr20Ni10、ZG5Cr26Ni36Co5W5、ZG45Cr35Ni45NbM、ZG4Cr25Ni35Si2、ZG40Cr25Ni20、ZG45Ni35Cr36、ZG14CrNi32Nb、ZG40Cr30Ni20、ZG40Cr28Ni16、ZG40Cr25Ni35NbM、20Cr33NiNb、ZG1Cr20Ni14Si2N、ZG2Cr24Ni7SiN、Cr20Ni33NiNb、ZG50Cr35Ni45NbM、ZG40Cr9Si2、P-Nb、Cr25Ni37、ZG40Ni35Cr25NbW、ZG30Ni35Cr15、P40、ZG4Cr25Ni35NbMA、ZG35Ni24Cr18Si2、ZG2Cr20Mn9Ni4Si2N、ZG14Ni32Cr20Nb、ZG1Cr24Ni7SiNRe、P40Nb、ZG40Cr25Ni20Si2等材質(zhì)。

對例6本發(fā)明的一個實施的用度耐腐蝕鎳基高溫合金，其征在于以百分計算為：Co20.8、Cr16.8、Mo7.8、W4.8、Ta2.8、Al3.8、Ti2.4、Re1.9、Nb1.6、Mn0.2、Si0.15、C0.08、Zr0.02、B0.0015、Y0.05、Fe7、f0.20、Mg0.1，余量由Ni和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成。制備步驟如下：(1)真空感應(yīng)熔煉按所述合金化學成分配進行配料，加入真空感應(yīng)熔煉爐中進行熔煉，熔煉分布進行熔化、精煉、降溫、合金化及澆注；在熔化步驟中，選取Co為80％的Ni-Co中間合金，選取Cr為51％的Ni-Cr中間合金，選取Mo為64％的Ni-Mo中間合金，選取Fe為35％的Fe-Mo中間合金，W、Ta、Re、Nb、Zr、f選取的中間合金，Al、Ti、Mn、Si、C、B、Y選取的中間合金或單質(zhì)；將原料按照分別裝入坩堝，*熔化后精煉30～50min，精煉添加的精煉劑是Ba-Al-Ca三元合金，Ba∶Al∶Ca為6∶3∶1，精煉劑加入量占坩堝中合金總的2-2.5％，在精煉期后段加入分數(shù)為2-3％的CaO粉進行脫硫，精煉結(jié)束后使用電磁攪拌和機械攪拌的復(fù)合攪拌形式，一個周期內(nèi)電磁攪拌5-8min，停3-5min，再機械攪拌5-8min，停3-5min，根據(jù)原料的純度可以進行1-3個周期的攪拌；并且在真空感應(yīng)熔煉爐熔煉中控制的碳氧含量例，使碳氧含量例為1∶1.2-1.3，倒出合金溶液時加入Mg分數(shù)為10-13％的Ni-Mg中間合金，加入量為0.2-0.25％；攪拌、扒渣，當合金液熔體溫度達到1500～1800℃澆注溫度后進行澆注，將合金液熔體澆注在于200-250℃預(yù)熱的錠模中制成直徑300-350mm的電極棒；(2)電渣重熔電渣渣量配為CaF2∶Al2O3∶CaO∶TiO2∶SiO2＝50-60∶20-30∶10-15∶3-5∶3-5，先加電極棒，裝好結(jié)晶器，加好引弧劑，開始電壓50-60伏，電流為2600－3000A，引弧后加入上述電渣，將渣料熔化在電爐中，待渣熔化后，以上電流，進入熔化狀態(tài)，將電極棒熔化，等結(jié)晶器合金液到設(shè)定區(qū)域后停電，冷卻10-12分鐘后，冷卻凝固形成直徑250-300mm的棒材；(3)熱處理將直徑250-300mm的棒材加熱到1180-1200℃進行鍛造為直徑為-120mm的棒材，將制得的鑄件進行熱處理，所采用的熱處理藝為：首先以200-250℃/min的加熱速度升溫到0～1℃后保溫2-3h，隨后以-150℃/min的加熱速度升溫到1290-1300℃保溫6.5-7.5h，隨后空冷至室溫；之后在1050～1060℃保溫5-5.5h，隨后空冷至室溫；之后在880～890℃保溫12～20h，隨后空冷至室溫。

（2）保溫時間15min時,DZ22B高溫合金與Al2O3陶瓷坩堝的界面反應(yīng)主要發(fā)生于1600℃,所形成的產(chǎn)物相為fO2,即由高溫合金中活性元素f與陶瓷坩堝中Al2O3發(fā)生一定的氧化還原反應(yīng)所致。隨保溫時間（15min、45min）,界面反應(yīng)產(chǎn)物基本呈不連續(xù)狀分布,且為fO2相的平均尺寸由1.3μm到2.6μm。相同保溫時間15min條件下,熔煉溫度1400℃時,鑄件表面未出現(xiàn)粘砂物。

ZG35Cr24Ni7SiN 井式爐爐蓋法蘭、ZG2Cr25Ni20Si2吊具、-45粉末冶金還原爐舟皿、耐高溫0℃-1℃滑塊、ZG3Cr25Ni20熱處理板、ZGNiCrMo步進爐爐門框、ZG08Cr19Ni10Nb料框、BTMCr9Ni5密封爐閘門、0Cr18Ni13Si4風板、ZG35Cr28Ni16臺車爐水淬火料框、5Cr28Ni48W5沉沒輥支臂、Co50矯直輥、ZG2Cr24Ni7Si2窯口護鐵、P-Nb板、Mn13膠輥、ZG5Mn16A13Si2圓環(huán)、ZG0Cr25Ni20熱處理裝生產(chǎn)廠家。

此外,Yb的添加明顯了鑄態(tài)合金的力學性能。合金采用分級固溶處理藝:515oC-4h+520oC-2h,隨后80-oC熱水淬火;固溶處理之后,合金的的延伸率有明顯的,但屈服強度略有下降。對固溶態(tài)合金進行了200oC恒溫時效,發(fā)現(xiàn)添加Yb能夠促進析出,使峰值時間明顯提前。峰值時效態(tài)合金TEM表征說明,其析出相主要有彌散分布的β’相和少量的β’’相。含1.5Yb的合金了佳的力學性能,其力學性能明顯優(yōu)于一般的商用WE43合金。

雷蒙磨粉機采用MITEC-1200型便攜式硬度在高鑄鋼雷蒙磨磨輥、磨環(huán)上了硬度，硬度值大于55RC，硬度均勻性好，硬度差小于2RC。在此基礎(chǔ)上，對磨輥、磨環(huán)進行了磁粉探傷，未發(fā)現(xiàn)裂紋和尺寸大于1.5mm的夾雜物。高鑄鋼雷蒙磨磨輥、磨環(huán)已在我廠的四輥雷蒙磨粉機上進行了業(yè)試驗，用于將粒度20mm左右的膨潤土和泡砂石，研磨成300目一350目的細粉。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，高鑄鋼雷蒙磨磨輥、磨環(huán)使用、可靠，使用中無剝落、開裂現(xiàn)象出現(xiàn)，由于其硬度高，耐磨性好，使用壽命高錳鋼磨輥、磨環(huán)120—160。

國外K-40(26Cr-20Ni)耐熱鑄鋼高使用溫度為1150℃(出自“Metalshandbook"8thVol1);1150°～1200℃(出自“合金鋼鋼種手冊"第四冊耐熱鋼)。I(28Cr-16Ni)耐熱鑄鋼高使用溫度為1150℃，瞬時可達1180℃(出自“Metalshandbook"8thVol1)。它們雖均具有一定優(yōu)點，但含鎳量均較高，并且實際上屬于使用溫度為1150℃鋼種。

全文摘要一種高Nb鐵鎳基高溫合金中Les相和碳化物相的區(qū)別，其征在于具體的步驟如下，A)將高Nb鐵鎳基高溫合金試樣經(jīng)研磨、拋光后，使拋光面外露，然后置于熱處理爐中，爐溫控制在350~600℃，靜置10~200分鐘，空冷；B)利用金相顯微鏡觀察A)處理后的高Nb鐵鎳基高溫合金試樣，即可，本僅通過普通金相顯微鏡即可對析出相的鑒別，便于廠實際操作，簡單實用，成本低廉。以鎳、鈦、鈮、鎢、鈷為基的金屬合金材料，由于其能在600℃以上的溫度*作，被稱為高溫合金。

進一步的技術(shù)方案在于：當直澆道中存在殘余凝固的合金而造成鑄造模具無法脫模時，破碎鑄造模具連接件，通過切割將殘余在直澆道中凝固的合金切斷，取出成型的零件。采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于：所述使用的裝置在熔煉開始后水冷銅坩堝及其內(nèi)部的熔體可以構(gòu)成導(dǎo)電環(huán)并通電，水冷銅坩堝做離心運動，在離心力及其洛倫茲力的作用下，熔體處于力學平衡狀態(tài)，此時主要對合金進行熔煉。當熔煉結(jié)束后，水冷銅坩堝環(huán)內(nèi)的電流改變方向，并給水冷銅坩堝環(huán)的離心運動加速，使得熔體受到向外的合力作用而充入鑄型中實現(xiàn)高速冷卻。

由澆注實驗成功制得無裂紋缺陷的葉輪鑄件,再次驗證了TiB2/Al葉輪鑄件熔模熔模鑄造數(shù)值模擬的可靠性,為該種復(fù)合材料葉輪鑄件批量化生產(chǎn)提供了理論基礎(chǔ)和科學指導(dǎo)。研究了高溫合金旋流器鑄件成型的藝及鑄造藝,旋流器因為其殊的內(nèi)部型腔結(jié)構(gòu),設(shè)計采用了內(nèi)部型腔陶瓷型芯成型的蠟?zāi)３尚?并且在澆注設(shè)計時,采用在內(nèi)徑為準53mm壁厚為9mm的環(huán),同時通過增大內(nèi)澆道尺寸來旋流器鑄件的。

在不同的溫度以及不同外加應(yīng)力的蠕變實驗條件下,75MPa壓力合金的抗蠕能均顯著優(yōu)于0MPa壓力合金。0MPa及75MPa壓力合金的蠕變機制都是位錯攀移控制蠕變機制。針對飛行器結(jié)構(gòu)件輕量化、度、耐高溫以及成形等要求,開展了典型結(jié)構(gòu)件的鑄造技術(shù)研究。數(shù)值模擬結(jié)果和藝試驗表明,差壓鑄造結(jié)合縫隙式澆注可鑄件的充型平穩(wěn)和補縮要求,但容易在退讓性差的部位產(chǎn)生裂紋。通過修改澆注、鑄型退讓性,實現(xiàn)了艙體的鑄造成形,通過無損檢測,艙體達到了I類鑄件的要求。

CF－8C　Plus的設(shè)計　　的合金通常要在強度和延展性之間進行權(quán)衡，換句話說，鋼的強度越高，它的延展性就越差，強度較高的鋼常常容易產(chǎn)生裂紋。然而，新鋼種通過認真和修改CF－8C這種常用的鑄造不銹鋼復(fù)雜的合金成分，不需要進行這種權(quán)衡考慮。具體講，高溫強度的是由于:　　·仔細地選擇對CF－8C中新合金的加入量。　　·其他合金成分以幫助和增強這些新的添加元素。對這些元素的量采用了別的設(shè)計，為使高溫下（不是鑄造就是使用中）沿著晶界和晶粒本身的沉淀相（即NbC，δ鐵素體，σ相）微量和毫微量級的利用。

因此，尋求一種簡便地制備低碳鉻鐵的，無疑會對鉻鐵生產(chǎn)企業(yè)的生產(chǎn)成本和生態(tài)的保護具有非常積極的意義。轉(zhuǎn)底爐是近幾年發(fā)展起來的一種主要用于處理鋼鐵企業(yè)除塵灰和制備還原鐵的重要設(shè)備。轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)具有爐膛加熱溫度高、還原鐵球團反應(yīng)速度快、爐內(nèi)可控、自動化程度高、產(chǎn)能高、生產(chǎn)成本低和對污染可控等突出優(yōu)點。過去轉(zhuǎn)底爐都是使用還原性處理鋼鐵原料的，而采用氧化性進行處理還很少涉及。所以，研究采用弱氧化性的CO2為轉(zhuǎn)底爐通過高溫脫除高碳鉻鐵中的碳以制備低碳鉻鐵對于低碳鉻鐵的生產(chǎn)成本和污染具有重要地意義。