一、設(shè)備型號、規(guī)格、配置

設(shè)備型號：CJE-2000H環(huán)形件熒光磁粉探傷線

設(shè)備配置：

每條流水線配置如下：

1、 PLC電源自動控制系統(tǒng)      

2、 自動上料系統(tǒng)                                              

3、 熒光磁粉探傷系統(tǒng)                  

4、 高亮度熒光觀察暗室                  

5、 自動退磁系統(tǒng)                          

設(shè)備規(guī)格：

1．PLC電源自動控制系統(tǒng)

1500mm寬 × 400mm 深 × 1700mm高

2．轉(zhuǎn)盤上料系統(tǒng)

1000mm直徑× 900mm高

3．半自動磁粉探傷系統(tǒng)

1800mm長 × 1000mm 寬 × 1600mm高

4．高亮度熒光觀察暗室、自動退磁系統(tǒng)

1500mm長 × 1300mm 深 × 2000mm高

二、結(jié)構(gòu)

該熒光磁粉探傷機設(shè)計成固定式、分立型、微機控制、自動上料、自動退磁清洗、濕法、連續(xù)法熒光磁粉探傷的成套設(shè)備，流水線式結(jié)構(gòu)，各系統(tǒng)模塊化設(shè)計，相互單個，可根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場情況組合安裝。

其中熒光磁粉探傷的系統(tǒng)模塊，分為如下三種結(jié)構(gòu)設(shè)計加工：

a.適應環(huán)形件熒光磁粉探傷的系統(tǒng)模塊

適應工件尺寸：

外徑Ф50mm～Ф80mm  內(nèi)徑Ф45mm～Ф63mm  高度4mm~10mm

同種外形但尺寸不同的工件，通過系統(tǒng)上的調(diào)節(jié)裝置進行調(diào)節(jié)，即可滿足該工件的探傷。流水線的各個工藝流程和每個探傷工藝過程全部由進口PLC自動控制，它能將工件逐個進行自動上料、自動排料、自動磁粉探傷、人工觀察缺陷、自動退磁。其中熒光磁粉探傷系統(tǒng)模塊對件進行周向、縱向連續(xù)法復合磁化探傷，提高探傷效率，一次性探傷。設(shè)備結(jié)構(gòu)采用計算機進行優(yōu)化設(shè)計，各個零部件正規(guī)化加工生產(chǎn)，電器控制系統(tǒng)整齊、合理、規(guī)范，設(shè)備外表全部采用噴塑工藝，表面顏色應美觀、牢固、耐久。設(shè)備各類軟件、硬件應資料齊全。

1．PLC電源自動控制系統(tǒng)

  該系統(tǒng)包括PLC工藝流程自動侍服系統(tǒng)和磁化電源控制系統(tǒng)。系統(tǒng)采用新型可靠的控制結(jié)構(gòu)，應使集群控制流程合理，程序修改方便。周向磁化、縱向磁化或復合磁化全部采用交流大電流。磁化電流控制電路采用高可靠性集成電路，使其電路穩(wěn)定可靠，抗干擾性能強，設(shè)備維護方便。

控制面板采用進口PLC控制，使整個流水線實現(xiàn)智能化。各個功能的控制全部由其承擔，每一工作過程實時顯示，一目了然。流程控制的時間等控制參數(shù)可在控制面板上進行調(diào)整。

設(shè)備中的磁化電流采用不同相位差的交流電，通過大功率隔離降壓變壓器、大電流可控硅組成的無級調(diào)壓電路，以低電壓大電流方式輸出磁化電流，磁化電流大小連續(xù)可調(diào)。

設(shè)備上各類有關(guān)的應標識齊全，內(nèi)部機械零件加工工藝正規(guī)，電器元件均采用通用進口和產(chǎn)品，電器走線整齊美觀。

2．轉(zhuǎn)盤自動上料機

轉(zhuǎn)盤自動上料機主要由推料轉(zhuǎn)盤、彈性撥料裝置、旋轉(zhuǎn)散料機構(gòu)、減速電機等組成。

推料轉(zhuǎn)盤將擺放的工件輸送到排料口，經(jīng)旋轉(zhuǎn)散料機構(gòu)將工件打散，逐個推進排料道，使工件順序排列，并推到出料口，輸送到預清洗系統(tǒng)的進料位置。轉(zhuǎn)盤自動上料機的啟停根據(jù)下道工序的料位情況由PLC自動侍服控制。

3．熒光磁粉探傷系統(tǒng)

磁粉探傷系統(tǒng)為濕法、連續(xù)法熒光磁粉探傷設(shè)備。該設(shè)備的各個探傷工藝過程全部由PLC自動侍服控制，它能將有序排放的工件逐個進行自動上下料、自動噴灑磁懸液、周縱向交流復合磁化、工件自動輸送到觀察暗室等。一次性探傷，即可檢查出工件表面的 缺陷。

3．1工件自動輸送磁粉探傷裝置

該探傷裝置主要由不銹鋼輸料帶、自動傳料機構(gòu)、復合磁化器、磁懸液噴灑回收系統(tǒng)等組成。

工件自動輸料帶可將有序排放的工件逐個輸送到推料位置，由氣缸自動上料裝置一次將一只工件推到磁化工位、此時復合磁化裝置上的周向、縱向電極由氣缸驅(qū)動到位，緊接著進行噴灑磁懸液、磁化，磁化結(jié)束后復合磁化器自動復位，再由自動傳料機構(gòu)將工件送到熒光暗室內(nèi)的退磁輸送帶上。

復合磁化器中的縱向磁化線圈采用磁軛式結(jié)構(gòu)，縱向磁場強度高，它能對工件進行可靠的縱向磁化。

圓形帶孔工件采用周向中心導體法磁化，縱向采用磁軛法磁化。

磁懸液噴灑及過濾回收系統(tǒng)的集液槽和儲液箱均由非磁性不銹鋼制成。儲液箱下面設(shè)有放液口，方便儲液箱的清理和磁懸液的更換。儲液箱設(shè)有特殊的磁懸液裝置，確保磁懸液攪拌均勻，無沉淀死角。儲液箱上裝有大口徑磁懸液過濾網(wǎng)，便于雜質(zhì)的清理，對磁懸液進行過濾回收循環(huán)利用。

3．2主要技術(shù)參數(shù)

a.周向磁化電流： AC 0～2000A（平均值）連續(xù)可調(diào)；

b.縱向磁化磁勢： AC 0～20000AT（平均值）連續(xù)可調(diào)；

c.探傷靈敏度：   A型15/50試片貼于工件表面，全圓十字清晰顯示；

d．磁化方式：   圓形帶孔工件采用周向中心導體法磁化，縱向采用磁軛

法磁化。

e.退磁效果：     工件退磁后的max剩磁≤0.2 mT；

f．探傷節(jié)拍：     1件/6～7秒；

g．操作方式：     自動操作（PLC自動控制）和手動單步操作；

h.紫外線強度：   距光源表面380mm處紫外線強度≥1500μW/cm 2 ；

i．功能驅(qū)動方式： 氣缸驅(qū)動、輸送帶輸送；

j．氣源壓力：     0.4～0.6 Mpa(氣源用戶自備)；

k．暫載率：     ≥25％，24小時連續(xù)工作；

l．電源：        三相四線 AC 380V，50Hz，瞬時max電流約150A；      

3 .探傷工藝流程.

自動上料   電極夾緊   噴液、磁化、磁化   電極松開   工件輸送    觀察     退磁   下料

4．高亮度熒光觀察暗室

設(shè)備上設(shè)計有熒光觀察暗室并配有高亮度紫外燈，以實現(xiàn)對工件熒光磁粉探傷后的缺陷觀察。紫外燈的照度應達到1500μW/cm 2 ，保證缺陷磁痕有更強對比度的顯示。暗室內(nèi)設(shè)有不銹鋼網(wǎng)鏈輸送機構(gòu)，工件通過網(wǎng)鏈輸送經(jīng)過退磁線圈退磁后進入終清洗系統(tǒng)。

5．自動退磁系統(tǒng)

設(shè)備對工件的退磁采用自動衰減式退磁，當輸送網(wǎng)鏈上的工件行走到退磁線圈內(nèi)時，線圈會自動開啟退磁電流，并自動衰減到零。

三、使用條件要求

   1.環(huán)境溫度：－10℃～45℃；

   2.相對濕度：不大于85％；

四、流水線工作工藝流程

自動上料   預清洗   磁粉探傷   缺陷觀察   退磁   終清洗   下料