銹跡斑斑的總是感覺不太好看，但是很多地方真正除銹的作用是什么，或許只有專業(yè)的人才了解，今天就讓我們總結(jié)的幾點和大家分享一下吧：
一、鍍件鍍前除銹的作用
　　電鍍的前處理是電鍍工藝中非常關(guān)鍵的一步，基體材料表面鍍前除銹處理的好壞直接影響到鍍層的質(zhì)量，所以應(yīng)給予電鍍前除銹處理相當(dāng)?shù)闹匾暋?br />　　對于通過電鍍形成的金屬鍍層，不管品種和性質(zhì)如何，人們對它們都有一些共同的要求，這些要求大致有以下幾方面。
　　1、鍍層應(yīng)結(jié)構(gòu)致密、表面光滑平整，有的甚至要求具有一定的光亮度。致密無孔的鍍層，不僅有利于防護基體金屬免遭腐蝕，有可能在較長的時間內(nèi)保持著鍍層的良好裝飾性外觀，而且可以更有效地發(fā)揮鍍層所具有的各種功能。
　　2、在基體的不同部位上，鍍層厚度要均勻，或者是基體表面各部位鍍層厚度的差異要盡可能地小。為了保證制品及零件的使用壽命，這一要求十分重要，否則，在遭受腐蝕或磨損時，鍍層zui薄的部位會首先露出基體材料，致使整個制品和零件提前報廢。
　　3、鍍層與基體材料間的結(jié)合必須是牢固的，不允許出現(xiàn)鍍層起皮、鼓泡等現(xiàn)象。與基體結(jié)合不牢固的鍍層，根本沒有任何的使用價值，即使鍍層并沒有從基體材料上脫落，在使用過程中這種鍍層的性能也是很靠不住的。
　　為了滿足鍍層上述3項zui主要的基本要求，必須對被鍍的制品及零件表面的鍍前處理工序給予足夠的重視。
　　在電鍍產(chǎn)品實際的質(zhì)量檢驗中，常常會發(fā)現(xiàn)局部鍍層脫落、鼓泡或花斑以及局部無鍍層等現(xiàn)象，究其原因，大多數(shù)情況下都是由于基體材料鍍前處理不良造成的。電鍍是發(fā)生在被鍍基體材料與鍍液相接觸的界面間的電化學(xué)反應(yīng)。為了確保電鍍層的質(zhì)量，與鍍液相接觸的被鍍零件表面必須是基體材料本身，被鍍零件表面不能有銹蝕產(chǎn)物膜層存在。這樣，基體材料表面才能很好地被鍍液所潤濕，鍍出的金屬才能與平整光滑的基體材料表面牢固結(jié)合?？梢?，電鍍前金屬基體材料表面的除銹前處理準備工作的重要性是毋庸置疑的。
　　二、 涂裝前除銹的作用
　　除銹的目的是使被涂物表面光滑、清潔，增加涂料與被涂表面的附著能力，充分發(fā)揮涂料抵抗腐蝕因素的能力。具體表現(xiàn)在如下方面。
　　1、 除銹質(zhì)量直接影響涂膜的附著力    達到優(yōu)良除銹質(zhì)量的被涂物表面，可獲得清潔的、有一定粗糙度的被涂物表面，有利于涂膜的形成和良好附著。噴砂、噴丸和高壓水磨料射流除銹工藝，可使被涂工件表面獲得底材與涂層形成*附著力的40-75μm的粗糙度。除銹質(zhì)量不好，是引起涂層脫落和剝離的主要原因。
　　2、除銹質(zhì)量直接影響磷化等工藝    磷化膜是不能在氧化皮和銹層上生長的，所以*除銹是磷化的必要條件。在各種除銹方法中，強酸除銹（酸洗）對磷化的影響程度zui大，因為酸洗時間過長，工件表面會出現(xiàn)過腐蝕，表面粗糙，磷化膜結(jié)晶就會過于粗大多孔;反之，強酸除銹時間過短，工件表面活化不夠，同樣使磷化膜結(jié)晶粗大。除銹質(zhì)量的高低，對于獲得密集活化點、形成致密的磷化膜有著重要作用。
　　3、金屬表面轉(zhuǎn)化膜處理前的除銹作用
　　通常狀態(tài)下，金屬表面自然形成的氧化皮及銹蝕產(chǎn)物的結(jié)構(gòu)是疏松的，同時夾雜著有害的雜質(zhì)，對金屬本身的保護作用較弱，甚至起不到防護作用。
　　在對金屬表而進行化學(xué)或電化學(xué)轉(zhuǎn)化膜處理（陽極氧化、鋼鐵氧化、不銹鋼鈍化氧化等）前，一也必須除去其表面的氧化皮及銹蝕產(chǎn)物，使新鮮的金屬基體暴露出來，以便形成均勻、致密、與基體金屬結(jié)合良好、防護性能優(yōu)良的化學(xué)或電化學(xué)轉(zhuǎn)化膜。
　　此外，金屬表面轉(zhuǎn)化膜處理前的除銹，能夠清除金屬表面的雜質(zhì)，避免雜質(zhì)對轉(zhuǎn)化膜處理溶液的污染，提高處理溶液的使用壽命,.