（1）控制系統(tǒng)故障的產(chǎn)生
自動控制系統(tǒng)投入運行后，不能滿足質(zhì)量指標(biāo)的要求，或記錄儀表上所標(biāo)明的記錄曲線偏離質(zhì)量指標(biāo)的要求，說明控制系統(tǒng)存在故障，故障不僅出自控制系統(tǒng)和儀表，也可能來自工藝部分，因此，自動控制系統(tǒng)的故障是一個較為復(fù)雜的問題，涉及面廣，大致歸納如下。
①工藝過程設(shè)計不合理或者工藝本身不穩(wěn)定，導(dǎo)致控制系統(tǒng)擾動頻繁、擾動幅度變化很大，自控系統(tǒng)在調(diào)整過程中不斷受到新的擾動，使控制系統(tǒng)工作復(fù)雜化，從而反映在記錄曲線上的控制質(zhì)量不夠理想。這時需要對工藝和儀表進(jìn)行全面分析，才能排除故障。
②自動控制系統(tǒng)的故障也可能是控制系統(tǒng)中的個別儀表造成的。據(jù)資料分析統(tǒng)計，自動控制系統(tǒng)的故障大多數(shù)是控制閥造成的，而控制閥以外的儀表，如控制器、顯示記錄儀表等維護(hù)檢修較方便。
③自動控制系統(tǒng)故障與控制器參數(shù)的整定是否恰當(dāng)有關(guān)。
④控制系統(tǒng)的故障和儀表的安裝、自動控制系統(tǒng)的設(shè)計有關(guān)。
(2) -般故障的判斷
工藝生產(chǎn)過程出現(xiàn)故障時，首先判斷是工藝問題還是儀表本身問題，要了解控制系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)特點、安裝、儀表精度、控制器參數(shù)要求等，還要了解有關(guān)工藝生產(chǎn)過程的情況及其特殊條件。
在分析和檢查故障前，應(yīng)首先向當(dāng)班操作工了解情況，包括操作條件、原料等是否改變，結(jié)合記錄曲線進(jìn)衍分析，確定故障產(chǎn)生的原因，排除故障。
①記錄曲線的比較
a.記錄曲線突變。如果曲線突然變化到“zui大”或“zui小”位置時，則很可能是儀表故障，因為工藝參數(shù)一般變化都比較緩慢、有規(guī)律的。
b.記錄曲線突然大幅度變化。各個工藝變量之間往往是互相的。一個變量的大幅度變化一般總是引起其他變量的明顯變化。如果其他變量無明顯變化，則這個指示大幅度變化的儀表及其附屬元件可能有故障。
c.記錄曲線呈直線不變化，或記錄曲線原來一直有波動，突然變成了一條直線。
故障可能出現(xiàn)在儀表部分。因記錄儀表一般靈敏度都較高，工藝參數(shù)稍許變化都能在記錄儀上反映出來，這時，可以人為地改變一下工藝條件，如果記錄儀無反應(yīng)，則是檢測系統(tǒng)儀表出了故障。
d．記錄曲線一直正常，有波動，但以后記錄曲線逐漸變得無規(guī)則，使系統(tǒng)自控很困難，即使切人手動控制后也不穩(wěn)定。
故障可能出于工藝部分，如工藝負(fù)荷突變。
②控制室儀表與現(xiàn)場阿位儀表比較 對控制室儀表指示有懷疑時，可去查看現(xiàn)場的同位置（或相近位置）安裝的直觀儀表的指示值，兩者的指示值應(yīng)相等或相近，如果差別大，則儀表有故障。
③儀表同儀表之間比較 對一些重要的工藝變量，往往用兩臺儀表同時進(jìn)行檢測顯示，如果二者不同時變化，或指示不同，則其中一臺有故障。
控制系統(tǒng)常見故障判斷及處理
故障現(xiàn)象
| 故障原因
| 處理方法 |
控制過程的調(diào)節(jié)質(zhì)量變壞
| 對象特性變化設(shè)備結(jié)垢
| 調(diào)整PID參數(shù)
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測量不準(zhǔn)確或失靈
| 感測元件損壞管道堵塞、信號線斷
| 分段排查更換元件
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控制閥控制不靈敏
| 閥芯卡堵或腐蝕
| 更換
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壓縮機、大風(fēng)機的輸出管道喘振
| 控制閥全開或全閉
| 不允許仝開或全閉
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反應(yīng)釜在工藝設(shè)定的溫度下產(chǎn)品質(zhì)量不合格
| 測量溫度信號超調(diào)太大
| 調(diào)整PID參數(shù)
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DCS現(xiàn)場控制站FCS工作不正常
| FCS接地不當(dāng)
| 接地電阻小于40
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在現(xiàn)場操作站OPS上運行 B-90軟件時找不到網(wǎng)卡存在
| 工控機地址不對中斷設(shè)置有問題
| 重新設(shè)置
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DCS執(zhí)行器操作界面顯示“紅色通訊故障”
| 通訊連線有問題或斷線
| 按運行狀態(tài)設(shè)置“正常通訊”
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