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襄陽先天下環(huán)保設備有限公司
襄陽先天下環(huán)保設備有限公司
| 參 考 價 | 面議 |
產(chǎn)品型號XTX-DWSCR
品 牌
廠商性質(zhì)生產(chǎn)商
所 在 地襄陽市
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更新時間：2018-05-15 15:40:00瀏覽次數(shù)：732次
聯(lián)系我時，請告知來自 環(huán)保在線低溫SCR煙氣脫硝設備是在傳統(tǒng)SCR技術的基礎上研究開發(fā)的一種具有自主知識產(chǎn)權脫硝技術。脫硝催化劑的使用壽命一般為3-5年，催化劑失活后，需要進行更換，而失活的催化劑可以返廠進行再生及二次活化，循環(huán)使用。
整個系統(tǒng)由煙氣收集部分、預處理部分、脫硝部分、氨源部分組成。
一、概述
新型低溫煙氣脫硝技術是在傳統(tǒng)SCR技術的基礎上研究開發(fā)的一種具有自主知識產(chǎn)權脫硝技術。
目前應用zui廣也zui有效的煙氣脫硝技術是NH3選擇性催化還原NOx技術（SCR）。作為SCR法的核心-催化劑則成為達到氮氧化物減排指標的關鍵，目前普遍使用的商用催化劑體系為鈦基釩系催化劑（V2O5-WO3/TiO2），其活性溫度窗口較高（320～420℃），需要將SCR裝置安裝在空氣預熱器之前和省煤器之后，利用煙氣自身溫度才能達到該溫度區(qū)域，且此處存在的高濃度的粉塵和SO2，容易引起催化劑中毒和減少使用壽命。限制SCR技術推廣的主要瓶頸在于反應溫度要求相對較高，使得脫硝過程耗能較大，相應工程投資成本較大。
為了克服以上的缺點，襄陽先天下環(huán)保設備有限公司與國家煙氣脫硫工程技術研究中心聯(lián)合研發(fā)出低溫煙氣脫硝技術，經(jīng)過長時間反復的小試和中試研究，并通過在浙江某玻璃企業(yè)爐窯系統(tǒng)煙氣和內(nèi)蒙某焦化廠焦化煙氣的中試，完善了工藝技術，并取得大量的工業(yè)化數(shù)據(jù)，試驗表明該技術可很好的完成低溫條件下的煙氣脫硝任務，已經(jīng)具備了工業(yè)化應用的技術基礎和條件。目前我公司正在積極尋求工業(yè)化應用的實施機會。
二、新型低溫煙氣脫硝技術原理
新型低溫SCR煙氣脫硝設備是在傳統(tǒng)SCR技術基礎上進行優(yōu)化得到的，技術原理與其相同，主要是在催化劑的作用下，以NH3作為還原劑，有選擇性的與煙氣中的NOx反應并生成無毒無污染的N2和H2O。還原劑還可以是碳氫化合物(如甲烷、丙烷等)、氨、尿素等。以NH3為還原劑為例，反應式如下：
4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O （1-1）
4NH3+2NO2+O2→3N2+6H2O （1-2）
8NH3+6NO2→7N2+12H2O （1-3）
低溫SCR煙氣脫硝設備的技術*突破是低溫催化，不同于傳統(tǒng)的釩系催化劑高達400℃的起燃溫度，新型催化法所用的催化劑在120℃即可具備良好的活性，其適用溫度窗口為90~200℃。
表1 煙氣脫硝前需滿足指標
序號 | 項目 | 窗口 | 影響因素 |
1 | 溫度 | 120-180℃ | 溫度過低無法達到催化效果，過高影響吸附效果 |
2 | 濕度 | <5% | 水蒸氣含量過高催化劑容易中毒 |
3 | 氧氣 | 3-10% | 濃度過低影響脫硝效率 |
4 | 粉塵濃度 | ＜50mg/Nm3 | 過高將堵塞床層，增加系統(tǒng)阻力并影響脫硫效率和成品酸品質(zhì) |
5 | SO2濃度 | ＜100mg/Nm3 | 過高將與還原劑反應，反應生成物堵塞床層，同時使催化劑中毒 |
新型的工藝流程圖如圖1所示，待處理煙氣首先由風機送入預處理系統(tǒng)進行除塵、調(diào)質(zhì)，使煙氣的溫度、塵濃度、水分、氧和SO2濃度等指標滿足脫硝工藝要求（表1），然后進入脫硝塔，而作為還原劑的NH3有氨儲罐直接由塔頂噴入，與煙氣混合。脫硝塔中裝填整體或者散裝的催化劑，煙氣經(jīng)布氣管道進入脫硝區(qū)，經(jīng)過催化劑層時，煙氣中的NO、O2、NH3充分基礎，在催化劑的催化作用下，NO被還原成N2和H2O，通過床層后的煙氣直接達標排放。
脫硝催化劑的使用壽命一般為3-5年，催化劑失活后，需要進行更換，而失活的催化劑可以返廠進行再生及二次活化，循環(huán)使用。
整個系統(tǒng)由煙氣收集部分、預處理部分、脫硝部分、氨源部分組成。煙氣收集部分主要煙氣管道、閥門、風機、煙囪組成；預處理部分主要由除塵器、 調(diào)質(zhì)塔等組成，脫硝部分主要設備為脫硝塔（包括催化劑）；氨源部分主要是液氨儲槽、蒸發(fā)設備及緩沖設備組成。
三、的技術特點
變高溫催化氧化為低溫催化氧化，將活性炭的吸附功能和催化劑的催化功能有效結合，成功破解了低溫催化這個技術難關。
（1）脫硝效率可達 80%以上，工程實踐中實現(xiàn)了85%的脫硝效率；
（2）適應性強，可以很好地適應煙氣煙氣量波動以及煙氣溫度在90-200℃ 變化的大范圍波動情況；
（3）經(jīng)濟效益高，采用活性炭為催化劑載體，相比于鈦基催化劑，從源頭上降低了成本，催化劑制備工藝以高效簡便為原則，制備手段相對簡化，使得催化劑的供應實現(xiàn)*連續(xù)性，同時反應溫度的降低又大大減小了運行成本。
（4）無二次污染物產(chǎn)生，符合國家關于綠色生產(chǎn)的相關法律法規(guī)。
（5）配合煙氣脫硫技術使用，解決了傳統(tǒng)催化劑要求反應溫度高、抗氧硫中毒能力低、穩(wěn)定性差等缺點，符合當前環(huán)保產(chǎn)業(yè)發(fā)展趨勢。
四、工程化應用中試
1、固定式裝置中試脫硝
通過一系列實驗研究驗證，新型低溫SCR脫硝技術已經(jīng)在小試裝置上取得了成功，得到了大量的數(shù)據(jù)和結論。在此基礎上，利用自主研制并搭建的固定式低溫脫硝中試裝置，對低溫SCR脫硝工藝進行了驗證。
實驗主要參數(shù)如下表所示：
表2 低溫SCR脫硝中試實驗參數(shù)
煙氣流量（m3/h） | 催化劑裝填體積（m3） | 空速 （h-1） | NO含量（mg/Nm3） | O2含量 （%） | 溫度范圍 （℃） |
40 | 0.004 | 10000 | 1000 | 5~6 | 90~180 |
實驗結果顯示，在120℃時，中試脫硝效率約73%，150℃時，脫硝效率升高到80%以上，出口NO濃度約200mg/Nm3，已經(jīng)達到國家排放標準。當反應溫度提高到180℃時，脫硝效率超過87%，出口濃度約130mg/Nm3，低于絕大部分大氣排污行業(yè)國家排放標準。
2、移動式裝置聯(lián)合脫硫脫硝中試
2.1 玻璃爐窯煙氣低溫SCR脫硝中試
利用移動式車載脫硫和脫硝裝置，在某玻璃集團玻璃窯爐煙氣條件下，進行了聯(lián)合脫硫脫硝中試測試。窯爐煙氣特點是：SO2和NO濃度高，波動范圍很大，煙氣溫度較低，氧含量較高。針對窯爐煙氣進行的聯(lián)合脫硫脫硝中試測試，連續(xù)運行時間超過200h。
在某玻璃集團生產(chǎn)線排放的玻璃窯爐煙氣條件下，進行了相關脫硝性能測試。主要煙氣條件如下表所示：
表3 浙江某玻璃窯爐煙氣參數(shù)
煙氣流量（m3/h） 空速（h-1） NO濃度（mg/Nm3） SO2濃度（mg/Nm3） O2含量（%） H2O含量（%） 溫度（℃） | 80 5000 1500~2000 1000~4000 9~12 6~10 130~170 |
結果顯示：脫硫工段展現(xiàn)出良好的脫硫性能，在絕大部分時間里保持了98%以上的脫硫效率，出口濃度低于50mg/Nm3。經(jīng)脫硫后的煙氣進入脫硝工段，經(jīng)過優(yōu)化后，脫硝效率保持了長時間穩(wěn)定，基本在75%~80%之間，出口濃度平均約300mg/Nm3，低于國家對玻璃窯爐煙氣的排放標準（700mg/Nm3）?？傮w脫硝性能優(yōu)異，并且順利經(jīng)過了*專家技術鑒定。業(yè)主展現(xiàn)出*興趣，正在商談工程化應用事宜。
2.1 焦化廠煙氣低溫SCR脫硝中試
2014年6月至8月，在內(nèi)蒙古烏海某焦化廠利用車載式中試裝置進行了聯(lián)合脫硫脫硝試驗，針對焦化爐煙氣情況，進行了長時間連續(xù)的脫硝試驗。可見，工況煉焦尾氣中的氮氧化物濃度有較大波動，反應器入口NOx濃度范圍為680～1030mg/Nm3。反應器出口NOx濃度范圍為50～260mg/Nm3，出口濃度隨入口濃度的增加有所上升，脫硝效率在73～94%范圍內(nèi)，基本穩(wěn)定在83%左右。實驗結果表明中試所用低溫催化劑適合焦爐高負荷運行的煉焦尾氣。
一、概述
新型低溫煙氣脫硝技術是在傳統(tǒng)SCR技術的基礎上研究開發(fā)的一種具有自主知識產(chǎn)權脫硝技術。
目前應用zui廣也zui有效的煙氣脫硝技術是NH3選擇性催化還原NOx技術（SCR）。作為SCR法的核心-催化劑則成為達到氮氧化物減排指標的關鍵，目前普遍使用的商用催化劑體系為鈦基釩系催化劑（V2O5-WO3/TiO2），其活性溫度窗口較高（320～420℃），需要將SCR裝置安裝在空氣預熱器之前和省煤器之后，利用煙氣自身溫度才能達到該溫度區(qū)域，且此處存在的高濃度的粉塵和SO2，容易引起催化劑中毒和減少使用壽命。限制SCR技術推廣的主要瓶頸在于反應溫度要求相對較高，使得脫硝過程耗能較大，相應工程投資成本較大。
為了克服以上的缺點，襄陽先天下環(huán)保設備有限公司與國家煙氣脫硫工程技術研究中心聯(lián)合研發(fā)出低溫煙氣脫硝技術，經(jīng)過長時間反復的小試和中試研究，并通過在浙江某玻璃企業(yè)爐窯系統(tǒng)煙氣和內(nèi)蒙某焦化廠焦化煙氣的中試，完善了工藝技術，并取得大量的工業(yè)化數(shù)據(jù)，試驗表明該技術可很好的完成低溫條件下的煙氣脫硝任務，已經(jīng)具備了工業(yè)化應用的技術基礎和條件。目前我公司正在積極尋求工業(yè)化應用的實施機會。
二、新型低溫煙氣脫硝技術原理
新型低溫脫硝技術是在傳統(tǒng)SCR技術基礎上進行優(yōu)化得到的，技術原理與其相同，主要是在催化劑的作用下，以NH3作為還原劑，有選擇性的與煙氣中的NOx反應并生成無毒無污染的N2和H2O。還原劑還可以是碳氫化合物(如甲烷、丙烷等)、氨、尿素等。以NH3為還原劑為例，反應式如下：
4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O （1-1）
4NH3+2NO2+O2→3N2+6H2O （1-2）
8NH3+6NO2→7N2+12H2O （1-3）
新型低溫煙氣脫硝技術的*突破是低溫催化，不同于傳統(tǒng)的釩系催化劑高達400℃的起燃溫度，新型催化法所用的催化劑在120℃即可具備良好的活性，其適用溫度窗口為90~200℃。
表1 煙氣脫硝前需滿足指標
序號 | 項目 | 窗口 | 影響因素 |
1 | 溫度 | 120-180℃ | 溫度過低無法達到催化效果，過高影響吸附效果 |
2 | 濕度 | <5% | 水蒸氣含量過高催化劑容易中毒 |
3 | 氧氣 | 3-10% | 濃度過低影響脫硝效率 |
4 | 粉塵濃度 | ＜50mg/Nm3 | 過高將堵塞床層，增加系統(tǒng)阻力并影響脫硫效率和成品酸品質(zhì) |
5 | SO2濃度 | ＜100mg/Nm3 | 過高將與還原劑反應，反應生成物堵塞床層，同時使催化劑中毒 |
新型低溫脫硝技術的工藝流程圖如圖1所示，待處理煙氣首先由風機送入預處理系統(tǒng)進行除塵、調(diào)質(zhì)，使煙氣的溫度、塵濃度、水分、氧和SO2濃度等指標滿足脫硝工藝要求（表1），然后進入脫硝塔，而作為還原劑的NH3有氨儲罐直接由塔頂噴入，與煙氣混合。脫硝塔中裝填整體或者散裝的催化劑，煙氣經(jīng)布氣管道進入脫硝區(qū)，經(jīng)過催化劑層時，煙氣中的NO、O2、NH3充分基礎，在催化劑的催化作用下，NO被還原成N2和H2O，通過床層后的煙氣直接達標排放。
脫硝催化劑的使用壽命一般為3-5年，催化劑失活后，需要進行更換，而失活的催化劑可以返廠進行再生及二次活化，循環(huán)使用。
整個系統(tǒng)由煙氣收集部分、預處理部分、脫硝部分、氨源部分組成。煙氣收集部分主要煙氣管道、閥門、風機、煙囪組成；預處理部分主要由除塵器、 調(diào)質(zhì)塔等組成，脫硝部分主要設備為脫硝塔（包括催化劑）；氨源部分主要是液氨儲槽、蒸發(fā)設備及緩沖設備組成。
三、技術特點
變高溫催化氧化為低溫催化氧化，將活性炭的吸附功能和催化劑的催化功能有效結合，成功破解了低溫催化這個技術難關。
（1）脫硝效率可達 80%以上，工程實踐中實現(xiàn)了85%的脫硝效率；
（2）適應性強，可以很好地適應煙氣煙氣量波動以及煙氣溫度在90-200℃ 變化的大范圍波動情況；
（3）經(jīng)濟效益高，采用活性炭為催化劑載體，相比于鈦基催化劑，從源頭上降低了成本，催化劑制備工藝以高效簡便為原則，制備手段相對簡化，使得催化劑的供應實現(xiàn)*連續(xù)性，同時反應溫度的降低又大大減小了運行成本。
（4）無二次污染物產(chǎn)生，符合國家關于綠色生產(chǎn)的相關法律法規(guī)。
（5）配合煙氣脫硫技術使用，解決了傳統(tǒng)催化劑要求反應溫度高、抗氧硫中毒能力低、穩(wěn)定性差等缺點，符合當前環(huán)保產(chǎn)業(yè)發(fā)展趨勢。
四、工程化應用中試
1、固定式裝置中試脫硝
通過一系列實驗研究驗證，新型低溫SCR脫硝技術已經(jīng)在小試裝置上取得了成功，得到了大量的數(shù)據(jù)和結論。在此基礎上，利用自主研制并搭建的固定式低溫脫硝中試裝置，對低溫SCR脫硝工藝進行了驗證。
實驗主要參數(shù)如下表所示：
表2 低溫SCR脫硝中試實驗參數(shù)
煙氣流量（m3/h） | 催化劑裝填體積（m3） | 空速 （h-1） | NO含量（mg/Nm3） | O2含量 （%） | 溫度范圍 （℃） |
40 | 0.004 | 10000 | 1000 | 5~6 | 90~180 |
實驗結果顯示，在120℃時，中試脫硝效率約73%，150℃時，脫硝效率升高到80%以上，出口NO濃度約200mg/Nm3，已經(jīng)達到國家排放標準。當反應溫度提高到180℃時，脫硝效率超過87%，出口濃度約130mg/Nm3，低于絕大部分大氣排污行業(yè)國家排放標準。
2、移動式裝置聯(lián)合脫硫脫硝中試
2.1 玻璃爐窯煙氣低溫SCR脫硝中試
利用移動式車載脫硫和脫硝裝置，在某玻璃集團玻璃窯爐煙氣條件下，進行了聯(lián)合脫硫脫硝中試測試。窯爐煙氣特點是：SO2和NO濃度高，波動范圍很大，煙氣溫度較低，氧含量較高。針對窯爐煙氣進行的聯(lián)合脫硫脫硝中試測試，連續(xù)運行時間超過200h。
在某玻璃集團生產(chǎn)線排放的玻璃窯爐煙氣條件下，進行了相關脫硝性能測試。主要煙氣條件如下表所示：
表3 浙江某玻璃窯爐煙氣參數(shù)
煙氣流量（m3/h） 空速（h-1） NO濃度（mg/Nm3） SO2濃度（mg/Nm3） O2含量（%） H2O含量（%） 溫度（℃） | 80 5000 1500~2000 1000~4000 9~12 6~10 130~170 |
結果顯示：脫硫工段展現(xiàn)出良好的脫硫性能，在絕大部分時間里保持了98%以上的脫硫效率，出口濃度低于50mg/Nm3。經(jīng)脫硫后的煙氣進入脫硝工段，經(jīng)過優(yōu)化后，脫硝效率保持了長時間穩(wěn)定，基本在75%~80%之間，出口濃度平均約300mg/Nm3，低于國家對玻璃窯爐煙氣的排放標準（700mg/Nm3）?？傮w脫硝性能優(yōu)異，并且順利經(jīng)過了*專家技術鑒定。業(yè)主展現(xiàn)出*興趣，正在商談工程化應用事宜。
2.1 焦化廠煙氣低溫SCR脫硝中試
2014年6月至8月，在內(nèi)蒙古烏海某焦化廠利用車載式中試裝置進行了聯(lián)合脫硫脫硝試驗，針對焦化爐煙氣情況，進行了長時間連續(xù)的脫硝試驗。可見，工況煉焦尾氣中的氮氧化物濃度有較大波動，反應器入口NOx濃度范圍為680～1030mg/Nm3。反應器出口NOx濃度范圍為50～260mg/Nm3，出口濃度隨入口濃度的增加有所上升，脫硝效率在73～94%范圍內(nèi)，基本穩(wěn)定在83%左右。實驗結果表明中試所用低溫催化劑適合焦爐高負荷運行的煉焦尾氣。
目前脫硝市場上，高溫SCR技術占據(jù)主導地位，電力行業(yè)由于煙溫較高，基本上都采取該技術進行脫硝處理，但對于鋼鐵燒結、焦化、玻璃爐窯等行業(yè)而言，由于尾排煙溫較低，如果采用傳統(tǒng)SCR技術，對煙氣進行再加熱會使得能耗過大，相比之下，低溫SCR技術zui大的優(yōu)勢在于反應溫度窗口更低，對這些煙氣具有很好的適應性和匹配性，可有效解決目前這些行業(yè)工藝選擇困難的問題，解決生產(chǎn)企業(yè)的環(huán)保難題。新型催化法低溫SCR脫硝技術經(jīng)過多年的研發(fā)和長時間的中試，工藝技術已經(jīng)成熟，具備了工業(yè)化的所有條件。
目前脫硝市場上，高溫SCR技術占據(jù)主導地位，電力行業(yè)由于煙溫較高，基本上都采取該技術進行脫硝處理，但對于鋼鐵燒結、焦化、玻璃爐窯等行業(yè)而言，由于尾排煙溫較低，如果采用傳統(tǒng)SCR技術，對煙氣進行再加熱會使得能耗過大，相比之下，低溫SCR技術zui大的優(yōu)勢在于反應溫度窗口更低，對這些煙氣具有很好的適應性和匹配性，可有效解決目前這些行業(yè)工藝選擇困難的問題，解決生產(chǎn)企業(yè)的環(huán)保難題。新型催化法低溫SCR脫硝技術經(jīng)過多年的研發(fā)和長時間的中試，工藝技術已經(jīng)成熟，具備了工業(yè)化的所有條件。
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