高效氨氮吹脫塔影響因素

　　在吹脫過程中，影響吹脫的主要因素有以下幾種。

　　(1)溫度。在一定壓力下，氣體在廢水中的溶解度隨溫度升高而降低，因此，升高溫度對(duì)吹脫有利。

　　(2)氣液比。應(yīng)選擇合適的氣液比。空氣量過小，會(huì)使氣液兩相接觸不好，反之空氣量過大，不僅不經(jīng)濟(jì)，反而會(huì)發(fā)生液泛(即廢水被空氣帶走)，破壞操作。所以使氣液比接近液泛極限。此時(shí)，氣液相在充分滯流條件下，傳質(zhì)效率很高。工作設(shè)計(jì)常用液泛極限氣液比的80%。

　　(3)pH值。在不同的pH值條件下，揮發(fā)性物質(zhì)存在的狀態(tài)不同。

　　(4)油類物質(zhì)。廢水中如含有油類物質(zhì)，會(huì)阻礙揮發(fā)性物質(zhì)向大氣中擴(kuò)散，而且會(huì)堵塞填料，影響吹脫，所以應(yīng)在預(yù)處理中除去油類物質(zhì)。

　　(5)表面活性劑。當(dāng)廢水中含有表面活性物質(zhì)時(shí)，在吹脫過程中會(huì)產(chǎn)生大量泡沫，當(dāng)采用吹脫池時(shí)，會(huì)給操作運(yùn)轉(zhuǎn)和環(huán)境衛(wèi)生帶來不良影響，同時(shí)也影響吹脫效率。因此在吹脫前應(yīng)采取措施消除泡沫。

　　高效氨氮吹脫塔吹脫過程中二次污染的防治

　　用吹脫法處理廢水的過程中，污染物不斷地由液相轉(zhuǎn)入氣相，易引起二次污染，防止的方法有以下三類：①中等濃度的有害氣體，可以導(dǎo)入爐內(nèi)燃燒;②高濃度的有害氣體應(yīng)回收利用;③符合排放標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，可以向大氣排放。而第二種方法是預(yù)防大氣污染和利用三廢資源的重要途徑?；厥者@些有害氣體的基本方法如下：

　　(1)用堿性溶液吸收揮發(fā)性氣體，如用NaOH溶液吸收HCN，產(chǎn)生NaCN;吸收H2S，產(chǎn)生Na2S，然后再把吸收液蒸發(fā)結(jié)晶，進(jìn)行回收。

　　(2)用活性炭吸附揮發(fā)性物質(zhì)氣體，飽和后用溶劑解吸。

　　(3)對(duì)揮發(fā)性氣體如H2S進(jìn)行燃燒，制取H2SO4。

高效氨氮吹脫塔優(yōu)點(diǎn)

　　用于處理氨氮廢水。吹脫處理的優(yōu)點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，易行，氨氮去除效率高，技術(shù)成熟，缺點(diǎn)是耗能高，二次污染嚴(yán)重，吹脫塔易結(jié)垢等。研究發(fā)現(xiàn)若用煤氣吹脫與硫銨和AAO生化法聯(lián)運(yùn)，脫除工業(yè)廢水中氨氮。這種新技術(shù)比直接空氣吹脫的效率更高，成本更低，工藝更簡(jiǎn)單，其處理效率可達(dá)96%以上。

　　用于處理硫化氫。在含有大量石油及腐蝕性強(qiáng)的硫化氫的廢水中，為了脫除廢水中硫化氫，使廢水除油、加熱后，先酸化至pH≤5，以游離的H2S存在，再用吹脫塔使其脫除。加熱廢水可強(qiáng)化吹脫效率。從吹脫塔排出的解吸氣體，回收硫化氫，處理后循環(huán)使用。

既可以脫除原來就存在于水中的溶解氣體，也可以脫除化學(xué)轉(zhuǎn)化而形成的溶解氣體。如廢水中的硫化鈉和qinghuana是固態(tài)鹽在水中的溶解物，在酸性條件下，它們會(huì)轉(zhuǎn)化為H2S和HCN，經(jīng)過曝氣吹脫，就可以將它們以氣體形式脫除。這種吹脫曝氣稱為轉(zhuǎn)化吹脫法。

裝置

　　吹脫裝置是指進(jìn)行吹脫的設(shè)備或構(gòu)筑物，有吹脫池、吹脫塔等。在吹脫池中，較常使用的是強(qiáng)化式吹脫池。強(qiáng)化式吹脫池通常是在池內(nèi)鼓入壓縮空氣或在池面上安設(shè)噴水管，以強(qiáng)化吹脫過程。鼓氣式吹脫池(鼓泡池)一般是在池底部安設(shè)曝氣管，使水中溶解氣體如CO2等向氣相轉(zhuǎn)移，從而得以脫除。

　　吹脫塔又分為填料塔與篩板塔兩種。填料塔塔內(nèi)裝設(shè)一定高度的填料層，液體從塔頂噴下，在填料表面呈膜狀向下流動(dòng);氣體由塔底送入，從下而上同液膜逆流接觸，完成傳質(zhì)過程。其優(yōu)點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，空氣阻力小。缺點(diǎn)是傳質(zhì)效率不夠高，設(shè)備比較龐大，填料容易堵塞。

　　篩板塔是在塔內(nèi)設(shè)一定數(shù)量的帶有孔眼的踏板，水從上往下噴淋，穿過篩孔往下，空氣則從下往上流動(dòng)，氣體以鼓泡方式穿過篩板上液層時(shí)，互相接觸而進(jìn)行傳質(zhì)。圖4-27為篩板示意圖。通常篩孔孔徑為6~8mm，篩板間距為200~300mm。